Как интегрировать WMS с принципами HACCP на складе

В современных реалиях безопасность и качество товаров являются первостепенными, не только производители пищевой промышленности, но и все предприятия в пищевой цепи (распределительные центры в части хранения и комплектации, складская и транспортная логистика в части доставки и т.п.) сталкиваются с растущими требованиями к соблюдению условий по прослеживаемости грузов. Для успешного выполнения этих требований все больше компаний интегрируют систему управления складом (Warehouse Management System, далее — WMS) с принципами HACCP/ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points — Анализ опасностей и критические контрольные точки). В этой статье поговорим о том, как интеграция помогает в управлении рисками, улучшении процессов контроля качества и безопасности и минимизирует возникновение серьезных несоответствий в складской логистике.

К каким сферам в складской логистике применимы принципы HACCP

Использование в работе контрольных точек для управления заказами и внедрение прозрачной системы прослеживаемости товаров крайне важны для склада в любой сфере, потому что принципы, которые использует система управления рисками для улучшения деятельности применимы к компаниям, находящимся по всей цепи создания пищевой продукции. На первый взгляд, они могут быть далеки от «классических пищевиков». К ним могут относиться производители пестицидов, удобрений, ветеринарных препаратов, оборудования и упаковки, веществ и материалов, чистящих и санитарных средств, сервисные, транспортные, логистические компании, интернет магазины с собственными складами хранения и т.п.

Как пример — инструменты бережливого производства зародились и применялись изначально только в автомобильной промышленности, а сейчас используются в разных сферах, в том числе и в складской логистике, потому что позволяют стандартизировать деятельность и управлять потерями системно.

Основной фундамент методологии ХАССП — выделенные опасные факторы, или факторы, имеющие прямо или косвенно отношение к рискам, которые могут возникнуть или обязательно возникнут в процессе всего жизненного цикла продукции, и тогда продукция не сможет считаться безопасной для конечного потребителя. То есть, все компании, которые попадают в цепочку доставки продукта от производителя до клиента должны их учитывать, и складская логистика часто сталкивается с необходимостью применять следующие принципы в работе:

1. Анализ и идентификация потенциальных опасностей товаров на всех стадиях (приемка, хранение, перемещение, комплектация, отгрузка).
2. Определение критических контрольных точек (далее — ККТ) или этапов, на которых необходимо осуществлять контроль и фиксировать данные. Это все измеримые показатели, например, температура, влажность, вес, время, которые значимы для определенной категории товаров (опасные грузы, пищевые, косметические товары, детское питание, лекарственные препараты).
3. Установление пределов для ККТ: определение приемлемых значений параметров для измеримых показателей.
4. Мониторинг ККТ.
5. Корректирующие действия в случае возникновения несоответствий.
6. Верификация или проверка эффективности реализации принципов.
7. Документирование данных в процессе выполнения деятельности.

Например, в случае с распределительными центрами продуктов питания (далее — РЦ), которые сейчас показывают динамику роста бизнеса в сфере складской логистики, неизбежно происходит столкновение с аудитами сетей и ритейла, потому что они отслеживают выполнение требований на всех стадиях и все перечисленные принципы должны выполняться в полной мере.

Примеры применения принципов оценки рисков в складской логистике:

• хранение скоропортящихся продуктов: Для таких товаров, как молочные продукты, фрукты и овощи, критически важны условия хранения (температура, влажность), оценка опасных факторов помогает определить оптимальные параметры хранения и контролировать их соблюдение.
• логистика фармацевтических препаратов: Лекарства требуют соблюдения строгого температурного режима и защиты от загрязнения, соблюдение принципов позволяет разработать систему хранения и транспортировки, которая гарантирует сохранность качества лекарств.
• хранение опасных грузов: Вещества, классифицируемые как опасные (токсичные, взрывоопасные, легковоспламеняющиеся), требуют особого внимания. Оценка рисков помогает определить меры по безопасному хранению и транспортировке таких грузов, минимизируя риски возникновения пожаров и других аварийных ситуаций на складе.
• контроль санитарно-гигиенических условий склада: Чистота склада, дезинфекция оборудования и борьба с вредителями — важные аспекты содержания склада, регулярный контроль и соблюдение санитарных норм предотвращают загрязнение товаров.

Применение принципов ХАССП помогает выявить слабые места в системе менеджмента склада и внедрить более эффективные процедуры, является не просто формальностью, а необходимым условием для обеспечения безопасности товаров и повышения эффективности логистической деятельности.

Основные преимущества внедрения оценки рисков в складской логистике:

Повышение качества продукции: Обеспечение надлежащих условий хранения и транспортировки товаров минимизирует риск их порчи, повреждения или снижения качества во время нахождения на складе.

Сокращение потерь: Выявление и устранение потенциальных рисков, связанных с хранением и транспортировкой, позволяет минимизировать потери товара от порчи, кражи или других причин, сказывающихся на рентабельности бизнеса.

Улучшение безопасности: Контрольные точки помогают предотвратить несчастные случаи и травмы на складе среди персонала, оптимизируя процессы работы и обеспечивая тотальную безопасность и сотрудников и заказов.

Повышение эффективности: Оптимизация процессов хранения и транспортировки, а также минимизация потерь, повышают эффективность складской логистики и сокращают затраты.

Улучшение репутации: Обеспечение высокого качества продукции и услуг, а также соблюдение всех стандартов безопасности укрепляет репутацию компании на рынке и повышает ее конкурентоспособность.

Как интегрируются WMS и принципы ХАССП

Система управления складом (WMS) представляет собой программное обеспечение, предназначенное для оптимизации всех процессов, связанных с хранением, перемещением и отгрузкой товаров на складе и позволяет компаниям:

• автоматизировать процессы приема, хранения и отгрузки, минимизируя ошибки и повышая эффективность операций технологических процессов;
• оптимизировать использование складских площадей за счет повышения пропускной способности склада, что приводит к снижению затрат и повышению производительности;
• обеспечить точный контроль запасов в реальном времени, предотвращая перепроизводство и дефицит.

ХАССП фокусируется на предотвращении проблем с безопасностью, а не на их устранении после возникновения, поэтому интеграция с WMS позволяет значительно повысить безопасность товаров во время хранения. Автоматизированная система управления складом обеспечивает точное отслеживание всех этапов движения продукта, что позволяет контролировать условия хранения и быстро идентифицировать источники проблемы в случае возникновения инцидента — ошибки персонала, нарушение правил безопасности, не соблюдение условий и прочее.

Система прослеживаемости использует RFID-метки, штрих-коды и другие технологии идентификации для сбора данных о местонахождении и статусе товара. Например, AS WMS может быть интегрирована с датчиками и системами мониторинга, которые автоматически отслеживают параметры ККТ, такие как температура, влажность и срок годности товаров.

Мониторинг и аналитика данных движения товаров в режиме реального времени дает полное представление о состоянии запасов и местонахождении каждого товара, можно обнаружить проблемы на ранних стадиях, а точная информация о статусе заказа и сроках доставки повышает уровень доверия к компании.

Улучшенное управление рисками — благодаря системе помогает определить критические контрольные точки (ККТ) на складе, это этапы в процессе обработки грузов, на которых необходимо обеспечить строгий контроль для поддержания качества и безопасности.

ККТ в складской логистике могут включать в себя:

на этапе «приемка товаров»: проверка соответствия поступающей продукции спецификации, заявленному количеству и полноты комплектации.

на этапе «хранение товаров»: контроль условий хранения (температура, влажность), расположения товаров на складе, соблюдение сроков годности, принципов FIFO и FEFO.

на этапе «комплектация заказов»: контроль точности сборки заказанных товаров в соответствии с требованиями клиента.

на этапе «отгрузка»: проверка полноты комплекта и состояния отгружаемых товаров, соответствия упаковки и маркировки.

Сокращение потерь — WMS помогает оптимизировать условия хранения продуктов, предотвращая порчу и убытки. Оптимизация процессов на контрольных точках ведет к сокращению простоев, уменьшению количества брака и снижению трудозатрат. Строгий контроль качества и прозрачность процессов, обеспечиваемые интегрированной системой, повышают доверие.

Примеры использования WMS для управления контрольными точками: система может отслеживать сроки годности лекарств, контролировать условия хранения и генерировать отчеты о потенциальных рисках в фармацевтической компании; управлять контролем качества сырья, соблюдением санитарных норм при хранении и отгрузке продукции на пищевых производствах.

Основные этапы интеграции:

1. Анализ рисков: Идентификация всех потенциальных рисков, которые могут возникнуть на складе, связанных с хранением, транспортировкой и обработкой товаров. Операции процессов разбиваются на стадии, например «приемка», «хранение», «отгрузка», «отбор проб», «возврат товара».
2. Определение контрольных точек и ключевых этапов в процессах складской логистики, где необходимо контролировать риски. Например, на стадии «приемка» это могут быть риски поступления товаров с неполной комплектацией, с браком или несоответствиями по маркировке.
3. Определение допустимых параметров и разработка процедур контроля, включающих в себя методы мониторинга, измерения и внесения корректировок.
4. Создание системы документации, включая результаты мониторинга, корректирующие действия и другую информацию.
5. Проведение обучения персонала процедурам контроля и ведения документации.
6. Регулярный анализ аналитики и внесение необходимых изменений и совершенствование системы.

Примеры автоматизации контрольных точек с помощью WMS

Применение WMS для управления контрольными точками требует комплексного подхода, включающего в себя не только установку программного обеспечения, но и закупку специального оборудования (датчики, системы автоматизации), наличие квалифицированного персонала. Необходимо учитывать специфику поступающего товара на склад, условия хранения и требования нормативных документов при автоматизации. Регулярное обслуживание и калибровка оборудования, а также обучение сотрудников работе с WMS являются важными факторами для эффективного управления контрольными точками. Далее приведу несколько примеров:

1. Приемка товара:

• Сканирование штрих-кодов: WMS интегрируется со сканерами, автоматически регистрируя поступающий товар и сверяя его с заказом. Это минимизирует риск ошибок при ручном вводе данных и ускоряет процесс приемки.
• Контроль качества: WMS может быть настроен для автоматического запуска проверок качества товара на соответствие стандартам.
• Фотографирование и идентификация: Системы с функцией распознавания изображений позволяют автоматически идентифицировать товар по его визуальным характеристикам, что повышает точность и скорость обработки.

2. Хранение товара:

• Оптимизация размещения: WMS анализирует характеристики товара (размер, вес, частота отгрузки) и доступные складские площади, автоматически предлагая оптимальные места для хранения.
• Управление запасами в реальном времени: Постоянный мониторинг уровня запасов позволяет избежать дефицита или переизбытка товара, оптимизируя закупочные процессы.

3. Сборка заказов:

• Генерация маршрутов сборки: WMS генерирует оптимальные маршруты для сборщиков, минимизируя время и расстояние прохождения.
• Подтверждение сбора по сканеру: Сканирование штрих-кодов на каждом этапе сборки гарантирует точность и предотвращает ошибки.

4. Отгрузка товара:

• Проверка отгрузки: WMS сверяет собранный заказ со списком, выданным на отгрузку, и генерирует сопроводительные документы.
• Отслеживание доставки: Интеграция с системами GPS позволяет отслеживать местонахождение груза в режиме реального времени.

5. Анализ данных:

• Выявление узких мест: Анализ данных позволяет выявить операции, которые замедляют весь процесс, и принять меры по их оптимизации.
• Оптимизация использования ресурсов: WMS помогает эффективно распределять персонал и оборудование, минимизируя простои и повышая производительность.

6. Управление температурой и влажностью

К примеру, компании необходимо обеспечить хранение продуктов питания, лекарств или других товаров, требующих строгого температурного режима. WMS может получать данные с датчиков температуры, установленных в холодильных камерах, складах и на транспортных средствах. При выявлении несоответствия (выходе температуры за установленные пределы), система сохраняет данные мониторинга за определенный период, что позволяет анализировать условия хранения и выявлять потенциальные проблемы на будущее. Например, если температура в холодильной камере для вакцин превышает определенный предел, будет отправлено уведомление и автоматически блокироваться доступ к товарам, пока температура не нормализуется или не будут приняты меры. То же касается влажности — если компании необходимо обеспечить хранение товаров, чувствительных к влажности (такие сферы как электроника, бумага, текстиль), WMS получает данные с датчиков влажности, установленных в складах и вести аналитику в режиме реального времени для принятия своевременных решений.

В заключении отмечу, что внедрение WMS с точками контроля является стратегическим решением для компаний, стремящихся к повышению эффективности, безопасности и качества логистических операций, а также задумываются об устойчивом развитии.