Как обеспечить пищевую безопасность на предприятии
Российские производители сталкиваются с рядом вызовов в сфере пищевой безопасности. Какие меры нужно предпринять для решения актуальных задач
Предприниматель, специалист в области международного партнерства. С 2007 года развивает бизнес, фокусируясь на поставках промышленного оборудования. Основатель успешных бизнес-проектов
Как отмечает моя коллега Елена Владимировна Григорьева, эксперт с 25+ летним опытом в области СМБПП (Система менеджмента безопасности пищевой продукции), основатель сообщества «Больше чем ХАССП», бизнес-тренер, эксперт-консультант, ужесточение контроля — проверки Роспотребнадзора и Россельхознадзора стали более частыми и детальными. Новые санитарные правила и международные стандарты требуют перестройки ППУ и пересмотра процедур.

Ключевыми рисками остаются проблемы качества сырья, особенно на фоне импортозамещения растут риски фальсификации и нестабильности поставок, рост биологических угроз — сальмонелла, листерии, кампилобактер, ботулотоксины, а также дефицит квалифицированных кадров и слабая культура безопасности на местах.
По словам Елены Владимировны, если у персонала нет привычки соблюдать гигиену, реагировать на риски, сообщать о проблемах, никакие процедуры не спасут. И наоборот, когда сотрудники понимают, зачем нужны правила, и чувствуют личную ответственность, система реально работает.
При этом формальное внедрение ХАССП часто превращается в «бумажную» систему: есть план и журналы, но персонал о нем не знает, контрольные точки не мониторятся, данные используются лишь «для проверки». Реально работающий ХАССП — это когда опасности идентифицированы и реально контролируются, ППУ внедрены, мониторинг проводится ежедневно, персонал понимает свою роль, а данные используются для анализа и улучшения процессов. Елена Владимировна считает, что система помогает снижать риски, экономить ресурсы и предотвращать инциденты.
В этом контексте технологический контроль становится одним из инструментов защиты продукции. Рентген-детекторы позволяют выявлять опасные физические загрязнители — металл, стекло, кости, пластик, которые могут попасть в продукт. Это повышает доверие потребителей и партнеров, особенно при экспорте или работе с ритейлом. Безусловно, рентген-детектор сам по себе не решает проблему безопасности. Но он работает как часть целостной системы ХАССП, где каждый элемент снижает конкретные риски.

Примеры предприятий показывают, что сочетание грамотной системы управления и современного оборудования позволяет вывести безопасность на новый уровень: сокращаются случаи брака и рекламаций, снижается риск отзывов продукции, а компания становится конкурентоспособнее на экспортных рынках и в работе с сетями.
Мы с моей коллегой сходимся во мнении, что именно сочетание правил и технологий позволяет реально обеспечить пищевую безопасность: система задает рамки и контроль, а оборудование помогает их подтвердить и поддерживать.
Тренды ближайших лет также требуют усиления технологического контроля. Блокчейн, QR-коды, системы Честный знак, Меркурий, Зерно — все это позволит обеспечить прозрачность цепей поставок и доказуемость контроля. Особое внимание уделяется микробиологическим рискам и устойчивым патогенам, климатическим изменениям и новым источникам загрязнений, цифровизации СМБПП и кибербезопасности, устойчивому производству и ESG, управлению аллергенами и персонализированному питанию, гармонизации с международными стандартами.
Важным аспектом является соответствие требованиям FSSC 22000, особенно части 2, посвященной оборудованию. Оборудование должно иметь гигиенический дизайн, предотвращать перекрестное загрязнение, проходить мониторинг и калибровку, документировать техническое обслуживание, учитывать инновации и модернизацию. Для российских компаний это означает необходимость системного подхода к эксплуатации оборудования, регулярной верификации и модернизации, что напрямую влияет на конкурентоспособность и снижает риски.
Таким образом, рентген-инспекция наряду с другими современными технологиями контроля — это не отдельная мера, а инструмент интегрированной системы безопасности, работающей на снижение рисков на каждом этапе. Как подчеркивают специалисты, «в ближайшие годы производителям придется перейти от разового внедрения к циклу PDCA для оборудования — планирование, эксплуатация, регулярная оценка соответствия и модернизация». Только такой подход обеспечивает реальную защиту продукта, бизнеса и потребителя.