Кастомизация позволяет пройти путь от идеи до отгрузки за 60 дней
Команда нашего резидента всего за 2 месяца разработала и произвела новую модель аттенюатора под нестандартный запрос заказчика
Задача
Спроектировать и изготовить партию коаксиальных ВЧ-аттенюаторов с уникальной комбинацией технических характеристик: мощностью, диапазоном рабочих частот и ослаблением, — а также нестандартным компактным радиатором для интеграции в готовый модуль заказчика*. Ключевое ограничение — срок от утверждения технического задания до отгрузки готовых изделий не должен был превышать 75 дней.
Причина
Компания-заказчик, производитель тестового оборудования, столкнулась с необходимостью модернизации собственного изделия. Для новой версии потребовался специализированный аттенюатор, который отсутствовал в линейках стандартных продуктов как у российских, так и у зарубежных производителей. Попытки адаптировать существующие модели не увенчались успехом из-за несоответствия характеристик, по тепловым режимам и габаритным ограничениям. Без этого компонента был невозможен запуск обновленной продукции, что создавало прямую угрозу срыва рыночных планов компании.
*Из соображений соблюдения коммерческой тайны, информация о заказчике и конкретные технические характеристики не указаны.
Решение и реализация: пошаговый алгоритм
Чтобы уложиться в установленный срок, был запущен специальный проект, реализованный по следующему алгоритму:
- Формирование проектной группы (День 1)**. Внутри технопарка «Эркон» была создана кросс-функциональная команда из инженера-схемотехника, конструктора-механика и технолога производства. Заказчик назначил со своей стороны ответственного инженера для оперативного согласования.
- Верификация ТЗ и цифровое моделирование (Дни 2-10). Первая неделя была посвящена глубокому анализу предоставленного технического задания. Используя САПР, инженеры выполнили:
- Схемотехническое проектирование аттенюатора под заданные параметры.
- Разработка корпуса устройства.
- Тепловое моделирование нестандартного радиатора для подтверждения возможности отвода необходимой заказчику мощности в заданных габаритах.
- Разработка и согласование КД (Дни 11-20). На основе моделей была разработана полная конструкторская документация (КД), включая чертеж и разводку печатной платы, чертежи корпуса, радиатора и спецификации на все компоненты. Каждый пакет документов согласовывался с заказчиком в 48-часовой срок.
- Опытное производство и сборка (Дни 21-40). Запуск изготовления на собственных мощностях технопарка:
- Цех металлообработки изготовил корпус и радиатор по новым чертежам.
- Цех сборки смонтировал первые три опытных образца.
- Цикл испытаний и доводка (Дни 41-50). Образцы прошли полный цикл испытаний в лаборатории:
- ВЧ-измерения на анализаторе цепей (подтверждение частотных характеристик).
- Тест на термоциклирование и проверка в климатической камере.
- По итогам тестов была проведена минимальная доводка монтажа для улучшения теплоотвода.
- Финальное согласование и отгрузка (Дни 51-58). Заказчику были предоставлены протоколы испытаний и финальные образцы для приемки. После получения подтверждения о соответствии всем требованиям устройства были упакованы, сопроводительная документация и технический паспорт подготовлены, и партия отгружена.
**Здесь и далее намеренно указаны неточные сроки каждого этапа разработки
Использование проектного подхода дало следующие результаты:
- Сокращение сроков: Полный цикл работ (от ТЗ до отгрузки) занял 58 календарных дней, что на 22,7% быстрее максимального срока, установленного заказчиком (75 дней).
- Достижение технических показателей: Изделие соответствует всем заявленным параметрам.
- Экономический эффект для заказчика: Позволило избежать задержки в запуске новой продукции на рынок. Для технопарка «Эркон» проект подтвердил возможность брать в работу комплексные задачи по импортозамещению, отсутствующие на рынке.
- Создание референса: Разработанная конструкция и технологический процесс легли в основу новой стандартной модификации в каталоге продукции, что теперь позволяет предлагать аналогичное решение другим клиентам уже по сокращенному циклу производства.
Вывод: Данный кейс демонстрирует, что даже при разработке сложного нестандартного радиоэлектронного компонента с нуля, четкое проектное управление на старте и наличие собственных производственной и испытательной баз позволяют укладываться в короткие сроки и предоставлять заказчикам полностью готовые к эксплуатации продукты.
Рубрики
Интересное:
Новости отрасли:
Все новости:
