Внимание к деталям: как «Систэм Электрик» проверяет качество продукции

В группу компаний «Систэм Электрик» входит завод «Потенциал». Расскажите поподробнее о его роли в электротехнической отрасли.

Завод «Потенциал» компании «Систэм Электрик» — это одно из самых крупных предприятий полного цикла по производству электроустановочных изделий в России и странах СНГ. 

Здесь выпускаются популярные по всей стране серии розеток и выключателей. Завод находится в Козьмодемьянске и входит в число системообразующих предприятий Республики Марий Эл. 

Оно не раз признавалось экспертами лидером отрасли, что неоднократно подтверждалось премиями и победами во всероссийских конкурсах. 

Так, завод «Потенциал» в очередной раз продемонстрировал высокий уровень своей продукции, победив в конкурсе «100 лучших товаров России».

Как пример, в 2024 году завод представил розетку с раздвижными крышками серии AtlasDesign ATN000128, которая стала лауреатом премии межрегиональной общественной организации «Академия проблем качества».

Кроме того, решением региональной комиссии «Потенциал» впервые получил почетный знак «За особые достижения в области качества» и стал единственным предприятием в Республике Марий Эл, удостоенным этой награды в 2024.

«Систэм Электрик» инвестирует значительные ресурсы в автоматизацию производства, обновление парка оборудования, развитие инфраструктуры завода, строительство новых цехов, улучшение условий труда и дальнейшее развитие ассортимента продукции, выпускаемого на заводе «Потенциал». На предприятии применяется система бережливого производства для постоянного повышения эффективности за счет устранения барьеров и сдерживающих факторов.

Для обеспечения высоких стандартов качества на всех этапах производственного процесса на заводе внедрены комплексные системы контроля и тестирования.

Когда начинается тот самый контроль?

Для производства на предприятии используются разнообразные материалы: пластики, металлы, упаковка, которые поставляются компаниями-партнерами. Поэтому процесс мониторинга качества на заводе начинается с входного контроля.

Каждый поставщик завода проходит аудит, а все сырье проходит строгую проверку перед поступлением на производство. Для этого на заводе используется высокоточное оборудование, например, разрывные машины для тестирования металлов на временное сопротивление и специальные приборы для проверки пластика и упаковки. 

На входе осуществляется выборочный контроль, его цель — обеспечить своевременное выявление дефектных материалов, минимизируя производственные потери, а преимущество — оперативность. При этом, основываясь на аналитических данных, собранных по итогам проверок, специалисты предприятия могут оценить качество поставок от различных поставщиков. В случае обнаружения дефектов запускается процесс улучшений в контакте с поставщиком — так называемый «процесс 8D», направленный на повышение стандартов его продукта.

А как это работает уже на этапе производства?

После того, как материалы проходят входной контроль, начинается основная стадия производства. Процесс изготовления продукта подразумевает постоянный контроль каждым оператором, а также перекрестный контроль качества предыдущих операций. Тем не менее на каждом участке — будь то штамповка, литье или сборка — присутствуют квалифицированные контролеры, которые проводят выборочную проверку качества изделий в процессе их изготовления. При этом в каждом цехе есть свои особенности контроля.

В производственных цехах операторы-наладчики выполняют первичную проверку деталей. После этого контролеры проверяют соответствие размеров и других параметров деталей. Далее в процессе работы у контролеров есть другой режим — «летучий контроль», когда в течение дня по своему графику они осматривают производство критически важных деталей. 

Контроль на всех этапах — от начала производства до финальной сборки — позволяет оперативно выявлять дефекты и минимизировать их на выходе. В 2024 году в сборочном производстве на пилотную упаковочную машину установлено оборудование с машинным зрением. Нейросеть анализирует внешний вид продукции в реальном времени и сравнивает с эталонным изображением в базе данных, продукция с несоответствиями блокируется для исправления дефекта. 

Отслеживаете ли дефекты? Какая динамика у этих показателей? 

Завод активно работает над снижением дефектности продукции. Показатель MDR (manufacturing defect rate), который отражает уровень брака, снижается в течение последних восьми лет. 

С помощью системы непрерывного улучшения (continuous improvement) инженеры анализируют данные о дефектах, устраняют причины брака и внедряют корректирующие меры. 

Кроме реактивного подхода завод использует превентивный подход к улучшению качества продукции через оценку рисков (PFMEA — анализ видов и последствий отказов процесса) и введения дополнительных мер предосторожности вплоть до изменения процесса производства.

На «Потенциале» в соответствии с философией бережливого производства внедряются решения, повышающие надежность производственного процесса и качество конструкции продукта.

Эффективность этих шагов подтверждается статистикой: в 2024 году завод достиг уровня качества, соответствующего мировой практике аналогичного типа производства.

«Систэм Электрик» часто заявляет о соответствии продукции международным стандартам. Как вы это подтверждаете? 

Для обеспечения соответствия продукции российским и международным стандартам на заводе функционирует собственная лаборатория технических испытаний, где образцы продукции регулярно проверяются на соответствие техническим требованиям. Лаборатория аттестована, оборудование и методики проведения работ подтверждены внешними контролирующими органами. В период с 2022 по 2024 устаревшее оборудование заменено на самое современное, с автоматическим управлением испытаниями вместо ручного, с обеспечением требований по безопасному проведению испытаний. Лаборатория работает строго по графику испытаний и периодически тестирует изделия, выбирая случайные образцы с производства.

Для электроустановочных изделий российский стандарт требует проведения таких испытаний, как: климатические (перепад температур от -50 до +50ºС, влагостойкость), ускоренное старение, включающая и разрывная мощность (с увеличенным напряжением и током, превышающим номинал до 20%), огнестойкость, нагревостойкость, теплостойкость, работоспособность изделий при номинальной нагрузке. Например, для розеток ГОСТ регламентирует работоспособность не менее 5 000 циклов, а для выключателей — 40 000 циклов. Завод «Потенциал» проводит испытания своей продукции сверх требований стандартов и подтверждает запас прочности изделий минимум в 2 раза.

Кроме того, продукция проходит тестирование в сторонних сертификационных центрах, что позволяет получить необходимые документальные подтверждения соответствия качества.

Завод также сертифицирован по международным стандартам ISO 9001, ISO 14001 и ISO 45001, что указывает на соблюдение высоких требований к качеству и экологическим нормам производства, и фокусируется на поддержании и развитии стандартов в области безопасности труда.

В России продолжается активная цифровая трансформация. Какие инструменты используются для повышения уровня автоматизации и цифровизации процессов?

На заводе активно внедряется автоматизация процессов производства и контроля качества. Система автоматизированного учета дефектов и анализа причин брака позволяет оперативно отслеживать все ключевые показатели и реагировать на негативную динамику. 

В дальнейшем будет внедрена система «Честный знак», что также потребует использования сканеров и автоматизированных систем для мониторинга качества на всех стадиях — от входного контроля до готовой продукции.

Кроме того, в рамках программы улучшения качества в долгосрочной перспективе планируется дальнейшее увеличение доли автоматизации сборочных операций с применением автоматизированных систем тестирования.

Работаете ли с обратной связью от потребителей?

Департамент качества постоянно взаимодействует с клиентами для анализа рекламаций. Все запросы проходят централизованную регистрацию и анализ, после чего принимаются меры по устранению дефектов и улучшению качества продукции. 

«Систэм Электрик» активно развивает процессы контроля качества, внедряя новые технологии, стандарты и подходы. Постоянное внимание к каждой детали производства, использование цифровых решений и систем автоматизации, а также тщательная работа с поставщиками и клиентами помогают достигать результатов в совершенствовании продукции. Снижение дефектности, рост объемов производства и соблюдение международных стандартов — это результат системной работы, направленной на долгосрочный успех на рынке.