Автоматизация склада в автомобильной промышленности

Что представляет собой склад автомобильной отрасли

Складская инфраструктура современной автомобильной отрасли представляет собой сложную и многофункциональную систему, охватывающую все этапы жизненного цикла автомобиля — от производства и хранения комплектующих до поставки конечным потребителям. На складе запасных частей хранятся самые разнообразные детали, в зависимости от специализации склада:

• детали кузова: фары, бамперы, крылья, капоты, двери, лобовые стекла, молдинги;
• двигатели и запчасти (поршни, шатуны, поршневые кольца, клапана, головки блока цилиндров, валы, насосы, ремни, помпы);
• трансмиссия: коробки передач, сцепления, валы, полуоси, муфты, тормозные механизмы и диски;
• подвеска: амортизаторы, пружины, сайлентблоки, шаровые опоры, рычаги, ступицы, рулевые тяги и наконечники;
• электрооборудование: генераторы, стартеры, датчики, реле, предохранители, лампочки, проводка, блоки управления, аккумуляторы;
• тормозная система: колодки, диски, цилиндры, трубки, шланги;
• система охлаждения: радиаторы, термостаты, помпы, шланги;
• система выхлопа: глушители, катализаторы, трубы, коллекторы;
• компоненты рулевого управления: рулевые рейки, рулевые колонки, рулевые тяги, крестовины;
• система зажигания: катушки зажигания, свечи, высоковольтные провода;
• система кондиционирования: компрессоры, конденсаторы, испарители, трубки;
• резиновые детали: шланги, уплотнители, сальники, прокладки;
• пластиковые детали: различные корпуса, крышки, детали интерьера;
• расходные материалы: ремни, шланги, фитинги, крепеж и т.п.

Список может быть значительно длиннее и зависеть от марки, модели автомобилей, для которых предназначены запчасти. Особенности складов автомобильной промышленности отличаются от складов других отраслей первостепенно из-за специфики хранения, например:

1. Высокая плотность хранения в виду большого объема по ассортименту, когда склады оперируют огромным количеством различных деталей (от маленьких болтов до объемных кузовов). Необходимо точно определять местоположение позиций в оперативном режиме, это достигается системами управления складом WMS и роботизированными стеллажами. Склад должен быть тесно связан с производственной линией, необходимо быстрое и эффективное пополнение ресурсов, а также отправка заказов по плану.
2. Особые требования к условиям хранения, для некоторых комплектующих важно поддержание точного температурного режима. Влагостойкость и защита от коррозии должны обеспечиваться для металла, пластмасс и электроники, поэтому необходимы жесткие и надежные системы контроля качества хранящихся деталей на всех этапах, от поступления до отправки. Также склады необходимо оборудовать надежными системами пожарной безопасности, системами охраны для защиты дорогостоящих материалов от несанкционированного доступа.
3. Зонирование, склады в автомобильной промышленности могут сегментировать площади по видам комплектующих (двигатели, кузова, электроника, детали подвески и т.д.), возможно наличие разных зон хранения на разных этапах производства для деталей, электроники, комплектов или разделение зон по маркам автомобилей.
4. Транспортная инфраструктура или логистическое расположение склада должно быть удобным для транспортировки, он должен быть оснащен достаточными транспортными средствами (погрузчики, грузовики) и загрузочными площадками для эффективной работы, нужно учитывать объемы доставки и выгрузки за смену.
5. Управление данными, весь процесс, от заказа до отгрузки, должен документироваться, информация по записям процессов должна быть актуальной и постоянно обновляться, важно обеспечить интеграцию с системами управления предприятием (ERP) для обеспечения единой информационной среды.

Что автоматизируется на складах

Автоматизация склада в автомобильной промышленности охватывает широкий спектр процессов, включая:

• приемку и хранение материалов, WMS могут сканировать поступающие грузы, проверять их соответствие спецификациям и автоматически распределять на хранение по складским ячейкам.
• управление запасами, автоматизированные системы  позволяют отслеживать уровни запасов в режиме реального времени, прогнозировать потребность в материалах и оптимизировать размещение товаров на складе.
• комплектацию заказов, роботы-манипуляторы могут собирать необходимые детали и компоненты для производства автомобилей, минимизируя риск ошибок и тем самым повышать скорость обработки заказов.
• отгрузку и доставку, системы управления транспортом (TMS) оптимизируют маршруты доставки, отслеживают перемещение грузов и обеспечивают своевременную поставку материалов на сборочные линии.

Суть в том, чтобы выбрать решение, которое позволит управлять операционной деятельностью склада системно и снижать эксплуатационные расходы, затраты на ФОТ. Во всем этом себя уже хорошо зарекомендовали WMS системы. Например, «прием», «хранение», «сборка» на складе автомобильных запчастей — критически важные этапы, влияющие на эффективность работы автосервиса и удовлетворенность клиентов в целом. Неэффективное управление может привести к потере прибыли, задержкам в обслуживании и негативному имиджу, поэтому важно соблюдать процедуры контроля и учета:

1. На этапе «прием» осуществляется входной контроль документации и физического состояния товаров и проверки соответствия в части:

• документации: приемный акт (должен содержать дату, номер партии, наименование запчасти, артикул, количество, поставщика, условия поставки, результаты проверки качества), счета-фактуры, сертификаты качества, инвойсы).
• физического состояния: соответствие товаров заказу (по количеству, наименованию, артикулам, маркировке), проверка на повреждения, дефекты, соответствие описанию в документации. Для некоторых типов запчастей оценивается факт присутствия всех необходимых элементов комплекта (например, для рулевых реек, подвесок), осуществляется ввод данных о принятой партии в систему для отслеживания и учета.

2. На этапе «хранение» важно обеспечить соответствие зонированию, чтобы не нести потери и не снижать скорость последующих операций, таких как «сборка и комплектация» и «отгрузка», предусматривается контроль за:

• соответствием системы хранения, эффективная сортировка и классификация для быстрого отбора (например, по типу запчасти, производителю, марке автомобиля, месту хранения).
• регулярная проверка соответствия фактического наличия запчастей записям в базе данных, оптимальное планирование пополнении запасов, чтобы  не возникало излишков и дефицита.

3. На этапе «сборка» происходит отбор комплектов запчастей для определенных моделей автомобилей и контроль за соответствием заказу, проверка соответствия номерам деталей, оценка соединения деталей — монтаж, крепление, установка. В зависимости от сложности, могут использоваться инструменты, автоматизированные линии. Обязателен контроль на предмет возникновения ошибок персонала и выявления несоответствий стандартам.

То есть, нюансов очень много и влияние человеческого фактора может значительно тормозить процесс, что недопустимо. Важно соблюдать тотальный контроль по всему операционному циклу, и WMS позволяет  управлять операциями, собирая мониторинг и аналитику данных в режиме реального времени, сообщая о расхождениях, автоматизирует процесс управления документооборотом. Например, после внедрения модуля AS WMS на складе буровых установок и запчастей на этапе «прием» скорость операций повысилась на 20%, на этапе «хранение» скорость инвентаризаций повысилась на 50%, а на этапе «сборка» скорость комплектации заказов повысилась на 60%. Также отмечу, что после автоматизации количество документации на бумажных носителях уменьшается фактически в два раза, а это очевидный плюс для операционной деятельности склада.

Какие аспекты еще важны

Помимо того, что я уже обозначил, важно, чтобы процесс автоматизации охватил следующие процессы:

1. Определение потребностей и прогнозирование спроса:

• анализ исторических данных, изучение продаж за предыдущие периоды (месяцы, годы), выявление трендов, сезонности, колебаний спроса;
• прогнозирование спроса, использование статистических методов (экспоненциальное сглаживание, ARIMA), анализа временных рядов, и прогнозных моделей;
• анализ рынка, оценка рыночных тенденций, появления новых моделей автомобилей, изменения в популярности запчастей;
• сбор данных от клиентов, обратная связь от дилеров и ремонтных мастерских, выявление ожидаемого спроса;
• предварительные заказы, работа с дилерами и клиентами для прогнозирования спроса на определенные запчасти;
• сегментирование клиентов и запчастей, разработка индивидуальных стратегий для разных категорий клиентов и запчастей, отличающихся по спросу и срокам поставки;
• работа с производителями, получение информации о доступности запчастей и сроках поставок.

2. Управление запасами:

• применение различных методов управления запасами, например, ABC-анализ, FIFO, метод экономического заказа (EOQ), система «точно в срок» (JIT);
• установление оптимальных уровней запасов, определение точки заказа и размеров оптимальных партий;
• планирование поставок, расчет необходимых объемов закупок, согласование сроков и условий с поставщиками, обеспечение прозрачности процесса и своевременного получения запчастей;
• система управления документацией, ведение учета и архивирование документов;
• система контроля, обработки и утилизации некачественных запчастей.

Благодаря WMS все эти аспекты становятся частью системы управления складом, программное обеспечение может вести мониторинг, генерировать отчетность, а самое главное, предоставлять данные для расчета показателей, которые дадут понимание текущей рентабельности бизнеса. Приведу примеры данных, которые можно разделить на несколько категорий:

• инвентаризация: остатки по позициям, процент соответствия фактического наличия запчастей учетному, критические значения запасов для автоматического пополнения;
• управление запасами: скорость отгрузки, среднее время хранения запчасти на складе, коэффициенты оборачиваемости за период, процент заполнения складских площадей, ожидаемое количество заказов на определенные запчасти, ABC анализ, процент брака;
• управление заказами и отгрузкой: среднее время от получения заказа до отправки, количество заказов, обработанных каждым сотрудником, доля заказов, выполненных в срок.

Помимо этого автоматизированная система управления складом позволяет проводить анализ временных затрат на каждый этап обработки заказа, рассчитать загрузку каждого сотрудника склада по времени и запланированным задачам на смену, оценить эффективность использования складского пространства. WMS может провести анализ маршрутов перемещения и предоставить данные для расчета затрат на хранение и стоимость запасов.

Таким образом, в контексте применения системы, при помощи ее аналитических данных можно измерять разные метрики эффективности работы склада в автомобильной сфере, таких как:

• «доля удовлетворенных клиентов», на основе показателей по скорости доставки, количеству возвратов, времени на погрузку, запросов на определенные марки. Благодаря этим данным можно минимизировать простои (внедрить адресное хранение, оптимально осуществить расстановку сотрудников, прогнозировать спрос, следить за оборотом товаров в режиме реального времени);
• «уровень запасов», оптимизация расходов на складское хранение достигается путем планирования ассортимента, опирающегося на аналитику, учитывает текущую загруженность системы, а также расчеты по пропускной способности складских площадей. Это особенно актуально для сезонных товаров, таких как шины. Соответственно, снижаются затраты, связанные с хранением и обработкой заказов.

В заключении отмечу, что автоматизация склада в отрасли автомобильной промышленности при помощи WMS систем в современных реалиях не просто тренд, а вынужденная необходимость, и принимать решение важно комплексно, опираясь на текущие потребности, бюджет, стратегию и обязательно при тесном контакте с разработчиками и поставщиками программного обеспечения.