Проект автоматизации «Логики молока»: внедрение роботизированной системы
«Логика молока» и «Автомакон» успешно завершили пилот: роботы-штабелеры повысили производительность завода на 30%. Окупаемость — 2 года
Цель проекта заключается во внедрении новой роботизированной системы на одном из крупнейших заводов компании «Логика молока» — лидера производства молочных продуктов в России. Основной целью проекта является проверка возможности частичной замены традиционной физической рабочей силы (так называемых «карщиков», операторов автопогрузчиков) на беспилотные штабелеры-погрузчики — роботов Автомакон Robots С1. Бизнес-заказчик хочет оценить, насколько эффективно роботизированные технологии смогут справиться с ключевыми процессами внутри склада, такими как перемещение готовых продуктов от конечной точки производственной линии до временных зон хранения (КБО) и последующий вывод продукции на дальнейшую обработку.
Цели бизнеса:
- Оценить потенциальную пользу от автоматизации процессов доставки и размещения товаров на складе.
- Проверить техническую пригодность мобильных платформ для повышения эффективности операций и оптимизации расходов.
- Изучить возможности сокращения численности персонала на участках с высокой степенью физического труда.
- Оценить возможность роботизировать классические ручные процессы в стесненных условиях и высоконагруженных процессов.
Описание участка и технических характеристик роботов
Автомакон Robots С1 — это специализированные самоходные аппараты, способные перемещать стандартные паллеты весом до 1,4 тонны (максимальный вес). Эти роботы обладают встроенными сенсорами, позволяющими обнаруживать объекты вокруг себя и избегать столкновений. Важнейшими техническими характеристиками являются:
- Грузоподъемность: 1,4 т.
- Скорость движения: 1–1,5 м/с.
- Навигационная система: лазерная локализация и построение карты местности.
- Энергопотребление: аккумуляторы обеспечивают непрерывную работу до 8 часов с последующей быстрой перезарядкой.
- Скорость зарядки: всего за 1 час можно зарядить робот с 10% до 100%.
Использование датчиков и специального программного обеспечения позволило наладить эффективное взаимодействие роботов с инфраструктурой склада, включая управление автоматическими воротами и транспортными лентами. Роботы взяли на себя задачи по перемещению паллет от конца производственной линии до специализированных пунктов выгрузки и подготовки товаров к отправке. Всего на начальном этапе установлено два робота С1, а также специальная зона заряда батарей, предназначенная исключительно для нужд проектов. Эта небольшая численность обусловлена экспериментальным характером инициативы и желанием оценить потенциал системы на ограниченной территории.
Процессы и интеграция с оборудованием
Работа роботов синхронизирована с движением конвейеров и состоянием зоны выгрузки. Система предусматривает минимальную долю ручных операций, ограничиваясь действиями сотрудников лишь в специфичных ситуациях, связанных с контролем качества и дополнительной упаковкой.
Полный цикл перемещения паллета включает следующие этапы:
- Формирование палеты на производственном участке.
- Подъезд робота к конечному участку конвейера.
- Подьем груза с конвеерной ленты и перенос в зону упаковки и маркировки.
- Транспортировка палеты в зону кратковременного хранения (КБО).
- Размещение палеты в ячейке для последующего отбора или загрузки на транспорт. Перед тем как разместить в ячейку, принимается решение какая из ячеек свободна, груз перемещается именно в свободную ячейку.
Также предусмотрена возможность поместить груз на конвейерную ленту, которая автоматически доставит его в КБО. Если лента занята, осуществим самостоятельную доставку груза и размещаем его в соответствии с пунктом 5.
На производстве используются две ключевые линии:
Линия №1: Молоко
Процесс начинается с длинной производственной линии, где готовую продукцию формируются в палеты. Производственная линия сама формирует на паллету груз (молоко), а затем робот подъезжает и забирает. Затем палета транспортируется к месту хранения, где сотрудник отдела контроля качества производит упаковку и прикрепляет соответствующую этикетку.
Далее робот доставляет палету к зоне шлюза — специальной камере, разделяющей теплую зону цеха и охлажденную камеру-холодильник. Здесь находятся две двери: внешняя и внутренняя. Каждая открывается последовательно, обеспечивая безопасность поддержания температурного режима. Робот входит внутрь камеры охлаждения и помещает палету в одну из трех предварительно обозначенных позиций для хранения. Если позиция занята, робот ищет свободную позицию и повторяет процедуру установки.
Линия №2: Творожки и йогурты
Вторая линия посвящена производству творожков и йогуртов. Процесс значительно сложнее: в отличие от молочной линии, здесь роботу приходится иметь дело с готовым продуктом, собранным вручную оператором на специальном устройстве (небольшом механическом подъемнике, подобном мини-экскаватору). Паллеты формируются вручную человеком, после чего робот перевозит готовые продукты к конвейеру, ведущему в холодильную камеру.
При возникновении проблем робот принимает самостоятельное решение, доставляя товар прямо в холодную камеру, минуя промежуточные стадии. Этот сценарий повышает гибкость и устойчивость системы.
Благодаря внедрению роботов Автомакон Robots С1 можно значительно сократить объем физического труда операторов-погрузчиков на этапах перевозки, что существенно снизит затраты на рабочую силу и улучшит условия труда сотрудников.
Экономический эффект:
- Сокращение трудовых ресурсов на линиях переработки продукции.
- Улучшение показателей оборота запасов и сокращение потерь из-за человеческого фактора.
- Повышение уровня точности выполнения операций и своевременности поставок продукции клиентам.
По предварительным оценкам специалистов, внедрение роботов позволит сократить количество необходимых рабочих мест примерно на треть, повысив общую производительность на 20%—30%. Срок окупаемости проекта оценивается приблизительно в полтора-два года.
Безопасность и надежность
Система оснащена рядом мер безопасности:
- Датчики препятствий и автоматическое торможение в экстренных случаях.
- Возможность ручного вмешательства оператора для устранения возможных неисправностей.
- Кроме того, предусмотрена процедура регулярного технического обслуживания и проверки состояния всех элементов системы.
Сложности и перспективы развития
Несмотря на успешные испытания, реализация проекта столкнулась с некоторыми проблемами:
- Необходимость перестройки некоторых участков производственного цикла и изменения структуры взаимодействия сотрудников и машин.
- Сложности с интеграцией программного обеспечения и координации работы различных устройств.
- Ограниченность начальной комплектации парка роботов, что замедлило темп тестирования.
- Ограниченность пространства в высоконагруженных зонах.
Персонал постепенно привыкает к новым условиям работы, активно участвуя в обучении и освоении принципов взаимодействия с новыми устройствами. Отмечается высокий интерес работников к повышению квалификации и использованию современных технологий.
Ожидается дальнейшее развитие проекта, включая модернизацию имеющихся технологических решений и создание возможностей для расширения функциональности.
Проект подтвердил перспективность использования роботов для автоматизации логистики в пищевой промышленности. В дальнейшем планируется масштабирование технологии на другие участки предприятия и филиалы компании «Логика молока».
Источники изображений:
Личный архив ГК «Автомакон»
Интересное:
Новости отрасли:
Все новости:
Публикация компании
Контакты