COMETAL реализовал проект по импортозамещению там, где другие отступили

COMETAL завершил реализацию проекта по импортозамещению рабочих колес центробежного компрессора для перекачки газа. Деталь, ранее поставлявшаяся из-за рубежа, была полностью спроектирована и изготовлена в России. Проект занял около трех лет, потребовал смены нескольких подрядчиков и прошел через серию сложных экспериментов, прежде чем был доведен до результата. Поставки деталей заказчику завершены в первом квартале 2026 года.

Задача, от которой отказывались

В 2022 году к COMETAL обратился заказчик — крупный производитель поливинилхлорида (ПВХ), каустической соды и гипохлорита натрия для широкого сектора промышленности. На предприятии возникла критическая ситуация: в технологическом процессе используются водокольцевые центробежные компрессоры американского производства, но поставщик отказался отгружать ключевые запасные части из-за санкций. Заменить сам компрессор невозможно — вокруг него выстроена вся производственная инфраструктура. А внутри агрегата есть расходная деталь: рабочее колесо, которое становится хрупким в процессе взаимодействия с водородом и теряет рабочие характеристики.

Рабочее колесо имеет диаметр 750 мм, ширину 300 мм и вес более 500 кг. Оно изготавливается из аустенитно-ферритной (дуплексной) стали — материала с двухфазной микроструктурой и низким содержанием углерода (≤0,03%). Такая сталь требует сложной технологической подготовки для получения качественной отливки. Для корректной работы компрессора необходимо точное соблюдение сложной геометрии лопастей и грамотная подготовка производства под последующую механическую обработку. Частота вращения колеса варьируется в диапазоне от 740 до 900 оборотов в минуту в зависимости от требований производства. Колесо нужно было не только изготовить, точно соблюдая все технические характеристики, но и правильно отбалансировать — иначе при таких габаритах и скорости вращения возникали бы недопустимые вибрации.

– Мы проконсультировались с рядом исполнителей и получили обратную связь: не стоит даже браться, очень сложная деталь, — рассказывает Виталий Прокофьев, менеджер по проектам COMETAL. — Генеральный директор сказал: конечно, беремся. Так мы начали работу над непростым проектом.

Семь раз отбракуй, на восьмой — получи результат

Первые три отливки, выполненные первым исполнителем, ушли в брак из-за того, что не удалось достичь необходимого химического состава стали. Только с четвертого раза удалось получить качественную деталь. Однако затем возникли проблемы на этапе механической обработки: по чертежу ширина лопастей должна составлять 17 мм, но исполнитель выдавал разброс от 13 до 19 мм, что недопустимо для соблюдения равномерной пропускной способности каналов.

После ряда неудачных попыток COMETAL принял решение сменить подрядчика. Новым исполнителем стал завод АО «Металлист» (Качканар).

– Проект сложный, здесь требовалась дуплексная сталь, у нее двойная структура, это непростой в получении вид металла, — комментирует Илья Антонюк, заместитель генерального директора по развитию литейного производства завода АО «Металлист». — Недопустим пригар на отливках, его невозможно вырубить. Пришлось искать технические решения, применяли более дорогой песок, чтобы исключить образование пригара.

Особую сложность представляла балансировка колес. Стандартный метод — приварка металла для баланса — оказался неприменим из-за конструктивных особенностей детали и условий ее работы. Балансировку выполняли методом фрезеровки. Всего в брак ушло семь колес, прежде чем удалось получить успешный образец.

Инженерный проект и «колеса-путешественники»

С самого начала проект носил не производственный, а инженерный характер. Первым делом требовалось разработать чертежи, и только затем переходить к изготовлению.

– По сути, тут пришлось провести большую научную и инженерную работу, чтобы выполнить заказ. Творческий проект, — оценивает Михаил Гольмаков, директор по производству COMETAL. — Мы взяли на себя полное администрирование процесса: от поиска исполнителей и планирования этапов до технического сопровождения. Технический эксперт компании практически жил в цехе, контролируя температуру и время заливки.

Измерить готовые детали обычным штатным инструментом оказалось невозможно — требовалась контрольно-измерительная машина (КИМ), способная работать с изделиями весом более полутонны. Таких установок в России единицы. Колеса возили с Урала в Санкт-Петербург для проведения всех необходимых замеров, за что они получили прозвище «путешественники».

Принцип честности и результат

На всех этапах COMETAL держал заказчика в курсе происходящего, включая неудачи.

– Мы не скрывали наши проблемы. Если были сложности, мы прямо об этом говорили. Наш ключевой принцип — честность, и мы строго его соблюдали, — отмечает Иван Антимонов, генеральный директор COMETAL. — За счет этого мы выстраиваем долгосрочные отношения с заказчиками и исполнителями. Более 85% заказов поступают к нам от тех, с кем мы уже работали.

В 2025 году первые колеса отгрузили заказчику. Завершили отгрузку в первом квартале 2026 года. Всего изготовлено четыре колеса. Заказчик, имевший в запасе три колеса, мог позволить себе ждать, пока проект доведут до результата.

– Для нас ценность задачи с учетом сложностей только возросла. Это был вызов, с которым мы должны были справиться, — резюмирует Иван Антимонов.