Как Сервис «Грузовичкоф» опустил 400-кг станок в подвал магазина

Городские объекты редко допускают прямой подъезд техники к точке работ. Навесы, легкие кровли, узкие коридоры и низкие перекрытия превращают перемещение промышленного оборудования в инженерную задачу. В этом кейсе Сервис «Грузовичкоф» выполнил такелаж станка в подвал торгового объекта и вернул площадку к штатной эксплуатации в день работ.

Подготовка началась с диагностики. Бригада провела замеры проемов, высот, углов поворота и оценку несущих элементов. Отдельно проверили прочность покрытия пола и маршрут от борта автомобиля до места установки. Над входной группой обнаружили пластиковую кровлю, без точечного разбора пройти было невозможно. Зафиксировали ключевые риски: смещенный центр тяжести станка, минимальные зазоры по ширине и перепады пола на внутреннем участке.

План работ подготовили как последовательность шагов с контрольными точками. Сначала оградили зону, разметили направления движения и установили предупреждающие знаки. Входную группу закрыли углозащитой, чтобы исключить повреждения. Для защиты покрытия пола уложили настилы, которые распределяют нагрузку от тележек и рохли. Затем демонтировали одну секцию кровли. Крепеж и элементы маркировали и складировали так, чтобы вернуть конструкцию к исходному виду сразу после завершения операций.

Крепление станка потребовало отдельного внимания. Из-за смещенного центра тяжести был риск крена при начале спуска. Старший такелажник выполнил пробную подвеску на минимальном подъеме и скорректировал длину ветвей строп. Использовали ремни и стропы с сертифицированной грузоподъемностью, защитили их от острых кромок и поставили оттяжки для стабилизации положения. Это исключило развороты и колебания в узких местах.

Спуск в подвальное помещение велся под команды одного сигнальщика. Такой порядок избавляет от двусмысленных указаний и снижает вероятность ошибок. Движение шло с короткими остановками на поворотах и при прохождении сужений. На каждом таком участке бригада проверяла зазоры, выступы и состояние креплений.

После посадки на пол подвала станок закрепили на тележках и рохле. Внутриплощадочная транспортировка проходила по заранее размеченному маршруту. Пороги и швы перекрыли мостками, чтобы не толкать тележки через перепады и не повредить покрытие. На точке установки оборудование выровняли по отметкам и проверили горизонт строительным уровнем. Затем освободили стропы и повторно осмотрели крепления и корпус на предмет микроповреждений.

Финальный блок работ включал восстановление кровли. Бригада вернула элементы на место, собрала крепеж, проверила прилегание и водоотвод. После уборки периметра площадка была готова к штатной эксплуатации. 

На проекте возникли три характерные сложности. Первая связана с низким входным зазором. Ее сняли точечным разбором кровли и защитой кромок. Вторая касается смещенного центра тяжести. Ее решили корректировкой длин ветвей и применением оттяжек после пробной подвески. Третья относится к перепадам пола на маршруте. Здесь сработали временные настилы, которые распределяют давление и позволяют пройти пороги без рывков. Еще одна операционная тонкость — ограниченная обзорность в узких местах. Ее компенсировали единым сигнальщиком и регламентом коротких остановок для осмотра.