Как выстроить стандарты качества на контрактном производстве

Работа с СТМ-проектами требует не только технологических компетенций, но и выстроенной системы управления качеством. Руководитель службы качества фабрики «Капелла» Екатерина Шаронова рассказывает, как производитель может распространять свои стандарты и чему может научиться при работе с разными типами заказчиков. 

Екатерина, правда ли, что на фабриках SPLAT Global производят продукцию и для других компаний и брендов? 

Все верно. С 2012 года контрактное производство появилось на фабрике Органик Фармасьютикалс, а в 2022 на фабрике «Капелла».  В целом, это направление — один из самых перспективных, но и сложных форматов работы для производственных предприятий. С одной стороны, это возможность загрузить мощности и масштабировать бизнес. С другой — риск столкнуться с разными подходами к качеству и потерять контроль над производственными процессами.  

В этом году SPLAT Global празднует 25-летие и на протяжении этой четверти века выстроила собственную систему качества. А фабрика «Капелла», входящая в состав компании с 2023 года, наработала значительный опыт в производстве СТМ-продукции для разных категорий: от таблеток для посудомоечных машин до косметических средств и ополаскивателей для полости рта.  

Можете ли вы резюмировать свой опыт? Что нужно для успешной работы этого направления? 

Если резюмировать наш опыт, то успешная работа в контрактном производстве строится на нескольких принципах: максимальная формализация отношений через соглашения и спецификации, собственная база качественного сырья с комплексной оценкой новых компонентов, готовность обучать небольших заказчиков и учиться у крупных, инвестиции в современное оборудование как конкурентное преимущество, баланс между стандартизацией процессов и гибкостью под требования ключевых партнеров. 

Вы упомянули, что заказчики различаются в своих требованиях в зависимости от размера компаний. Можете пояснить в чем заключаются различия? 

Наша практика показала, что заказчики встречаются с очень разным уровнем зрелости систем управления качеством. Крупные FMCG-компании, как правило, имеют отлаженные процессы и имеют свои шаблоны соглашений. В таких случаях задача производителя — договориться о конкретных показателях и адаптировать имеющиеся процессы под требования заказчика, сохраняя при этом собственные стандарты. 

Средний сегмент — компании, у которых есть понимание важности качества, но нет выстроенной системы. Здесь производитель выступает как эксперт, предлагая собственные наработки: типовые соглашения по качеству, каталоги дефектов, методики контроля. 

Самый сложный случай — небольшие компании без четких требований. Именно они требуют максимальных усилий по выстраиванию системы с нуля. Однако это и возможность для производителя задать правила игры, и юридически закрепить договоренности. 

Какие документы важны для обеспечения надлежащего качества СТМ-проектов? 

Документальное оформление всех договоренностей до начала производства критически важно! Соглашение по качеству, спецификации на продукцию, каталоги дефектов, уровни приемлемой дефектности — все это должно быть согласовано и подписано заранее. 

У нас были случаи, когда заказчики не понимали, зачем нужны эти формальности. Контракт подписывался быстро, а соглашение по качеству согласовывалось месяцами. Но практика показывает: без таких документов любая спорная ситуация превращается в затяжное разбирательство, где невозможно доказать правоту ни одной из сторон. 

Как вы относитесь к аудитам заказчиков? 

Технические аудиты со стороны заказчиков стали стандартной практикой. Крупные компании приезжают с детальными чек-листами и проверяют все аспекты производства — от систем менеджмента качества до конкретных методик контроля. Интересно, что результаты таких визитов часто показывают более высокий уровень стандартов на производстве по сравнению с ожиданиями заказчиков. 

Например, в одном из проектов выяснилось, что у заказчика вязкость продукта измерялась путем прохождения массы через воронку, в то время как на фабрике используются современные реометры. Пришлось искать способы корреляции методик, чтобы обе стороны говорили на одном языке. 

Но есть и обратные примеры. Работа с крупным международным заказчиком привела к освоению методов секционного контроля при выдуве флаконов (линия делится на независимые секции: так проблема в одной из них не распространяется далее). Когда потребовалось производить флаконы из преформ не самого высокого качества (для конкурентоспособной цены), именно новые инструменты контроля и анализа помогли подобрать правильные параметры и выйти на требуемое качество. Специалисты фабрики освоили секционный контроль и тесты на сжатие, которые раньше не применяли регулярно. Зато теперь это наша стандартная практика. 

Какими дополнительными инструментами вы пользуетесь для обеспечения стандартов качества?   

Одна из наших ключевых наработок — создание каталога дефектов с визуальным представлением. Когда речь идет об атрибутивных показателях (царапины, вмятины, неравномерность покрытия), словесные описания работают плохо. Разница между «вмятиной 1,5 мм» и «вмятиной 2 мм» критична для классификации дефекта, но на практике контролеру сложно ориентироваться только на цифры. 

Решение — фотографическая документация, с примерами каждого типа дефекта и его градации: малозначительный, значительный, критический. Такой подход не только упрощает работу операторов на производстве, но и снимает большую часть спорных ситуаций с заказчиками. Визуализация делает стандарты понятными для всех участников процесса. 

Почему вы решили отказаться от давальческой схемы? 

Опыт работы по давальческой схеме (когда заказчик поставляет собственное сырье) показал критические риски для качества. Производитель получает материалы без возможности полноценного входного контроля, но при этом несет ответственность за качество готовой продукции. При отсутствии четких спецификаций на сырье доказать, что проблема в исходных материалах, практически невозможно. 

После нескольких сложных кейсов было принято решение работать только со своей базой сырья. Да, это означает больше операционной работы по закупкам и логистике. Но это гарантирует контроль качества на всех этапах — от входящего сырья до готовой продукции. 

Если говорить о сырье для производства, что вы проверяете и оцениваете перед началом производства?  

Даже если для СТМ-проекта требуются уникальные компоненты, которых еще не было в нашей практике, они проходят внутреннюю систему оценки компании: обязательно проверяется соответствие требованиям безопасности, халяль-сертификации, веган-статусу и другим корпоративным стандартам. Привлекаются профильные специалисты: технологи-разработчики оценивают совместимость с существующими рецептурами, отдел закупок — долгосрочную доступность поставок, служба качества — безопасность и соответствие нормативам. 

Такой подход позволяет избежать ситуаций, когда в середине контракта выясняется, что ключевой компонент больше не поставляется или не соответствует изменившимся требованиям регуляторов. 

Какие еще советы вы можете дать производителям, которые хотят выстроить систему контрактного производства? 

Выстраивая работу с СТМ-проектами, важно найти баланс. С одной стороны, необходима стандартизация процессов, чтобы не плодить десятки разных систем контроля для каждого заказчика. С другой — гибкость для работы с действительно крупными и интересными партнерами, готовыми предъявлять более жесткие требования. 

Например, в нашем случае для одного из проектов был значительно увеличен объем выборки при выходном контроле — это было неудобно с точки зрения стандартных процедур, но критично для заказчика. Компромисс найден, и проект успешно реализован.