Как связать результаты медосмотра и допуск на объекты: кейс GoldLink

Почему цифровая инфраструктура ГОКов требовала централизации

Наша компания GoldLink выступила системным интегратором в проекте одного из крупнейших горно-металлургических холдингов России. На Дальнем Востоке у компании два промышленных актива, которые отличаются масштабами и распределенностью площадок:

• На одном из объектов участки добычи, производственные зоны и вахтовый поселок удалены друг от друга на километры. 
• На другом работа по большей части сосредоточена внутри обогатительной фабрики (ОФ) и административно-бытового корпуса (АБК).

Эти производственные активы связаны информационной инфраструктурой: их объединяет центральный сервер. Однако две важные составляющие комплекса безопасности предприятий — система контроля и управления доступом (СКУД на базе программно-аппаратного комплекса Integriti компании Inner Range) и электронная система медицинских осмотров (ЭСМО) — функционировали изолированно друг от друга. Медработникам приходилось самостоятельно сообщать о каждом сотруднике с медотводом в службу безопасности, а тем — блокировать соответствующий пропуск в программе СКУД, что не позволяло полностью исключить человеческий фактор при контроле безопасности предприятия.

Инженерам GoldLink предстояло объединить эти системы в единый контур — чтобы результаты медосмотров напрямую влияли на доступ сотрудников к разным зонам ГОКов. Такая интеграция проводилась в холдинге впервые, ее масштабирование планируется и на других ГОКах заказчика.

Как работал предсменный контроль прежде и почему его пришлось модернизировать

Для прохождения обязательного предсменного контроля на комбинатах оборудованы специальные помещения, где установлены промышленные терминалы ЭСМО.

Сотрудник садится в кресло, прикладывает личную карту к считывателю и за одну минуту проходит экспресс-скрининг:

• помещает руку в бесконтактный модуль для измерения давления и пульса (тонометрии);
• выдыхает воздух в датчик для анализа на пары алкоголя;
• смотрит в оптический блок для оценки реакции зрачков на световой стимул (пупиллометрии);
• система параллельно замеряет температуру тела.

Все параметры мгновенно отправляются на монитор медицинского специалиста, который может находиться удаленно и заверять результаты электронной подписью.

Однако высокая технологичность самого процесса медосмотра не гарантировала, что сотрудник с недопуском по здоровью не пройдет на производство. Дело в том, что результаты предсменного осмотра сохранялись локально в базе данных ЭСМО. При этом допуском сотрудников к производственным объектам управляла другая система — Inner Range / Integriti. У сотрудника, чьи показатели здоровья отклонялись от нормы, пропуск оставался активным — данные приходилось вводить вручную в программу СКУД. 

Разрыв между двумя системами оставлял множество лазеек: медработнику нужно было отслеживать результаты медосмотра всех сотрудников, заметить, если у кого-то из них фиксируются отклонения показателей, провести дополнительное обследование (например, измерить давление ручным тонометром) и, если проблема подтверждается, передать данные ответственному персоналу, а тем, в свою очередь — вручную открыть программу СКУД, найти карту и изменить для нее доступ к нужным зонам.

К каким рискам это могло привести:

• Ручной режим управления безопасностью: ручной перенос данных перегружал ответственный персонал в часы пик (например, при пересменке). Задержка при обработке подозрительного статуса могла привести к простоям на проходных и повышала вероятность пропустить человека с недомоганием на объект.
• Вероятность ЧП на производстве: допуск сотрудника с возможными проблемами со здоровьем кратно увеличивал риски аварийности — если человек в ненадлежащем состоянии попадет в производственные зоны, он может спровоцировать необратимые события — травмы, техногенные аварии, ДТП или пожары.
• Ответственность менеджмента: серьезные происшествия на объекте грозят руководству уголовной ответственностью (ст. 143 УК РФ), миллионными исками и внеплановыми проверками со стороны Ростехнадзора, Государственной инспекции труда (ГИТ) и прокуратуры.

Специалистам GoldLink предстояло выстроить взаимодействие систем таким образом, чтобы результаты предсменных медицинских осмотров стали частью автоматического процесса управления доступом.

Что было сделано: как GoldLink автоматизировал процесс управления доступом

Команда GoldLink выполнила доработку программного обеспечения, чтобы данные из базы ЭСМО автоматически передавались в СКУД Inner Range, где хранится основной массив информации по правам доступа.

В основе интеграции лежит единая карта сотрудника. Отдел пропусков оформляет ее в системе СКУД, после чего информация автоматически передается в базу ЭСМО. Сотрудник использует ее и при прохождении медосмотра, и для доступа на предприятие. Кроме того, это снижает нагрузку на отдел пропусков: не нужно выдавать несколько карт одному человеку, а при утере — блокировать и восстанавливать каждую отдельно. Всего для персонала выпустили почти 2,5 тысячи новых бесконтактных карт.

Теперь процесс обмена данными между системами в режиме реального времени выглядит так:

1. Запрос на авторизацию: когда сотрудник прикладывает карту к терминалу ЭСМО, медицинский комплекс мгновенно отправляет запрос на сервер СКУД для идентификации пользователя.
2. Фиксация и передача статуса: ЭСМО анализирует медицинские параметры (давление, пульс, алкоголь, реакцию зрачков), формирует статус готовности к смене транслирует этот вердикт на Центральный сервер СКУД.
3. Изменение прав доступа: получив медицинский статус, сервер СКУД мгновенно пересчитывает права конкретной карты. Если здоровье в норме — доступ открывается. Если зафиксировано отклонение — СКУД блокирует проход в производственные зоны.

Сценарии автоматической блокировки доступа адаптировали под специфику каждого объекта. Например:

• На обогатительной фабрике (ОФ) систему контроля и управления доступом интегрировали напрямую с центральной проходной. Это позволило автоматизировать контроль в самой загруженной точке комбината, где фиксируется максимальный и плотный поток сменного персонала.
• На участках подземных горных работ интегрированная система контролирует выдачу экипировки (шахтного фонаря, самоспасателя и пр.) на автоматизированной стойке ламповой. Система блокирует выдачу комплекта, если результаты медосмотра сотрудника не соответствуют норме. Поскольку в экипировку внедрены RFID-метки, без нее турникеты, пропускающие в шахту или рудник, не откроются. 
• В медицинском пункте общежития: проверка нужна тем, кто долго не выходил на смену (например, в период межвахтового отпуска или из-за болезни). Сотрудники могут выполнить экспресс-скрининг прямо по месту проживания, чтобы убедиться, позволяет ли им состояние здоровья приходить на производственные объекты.

Важно отметить: если сотруднику по результатам медосмотра автоматически ограничили доступ к каким-либо зонам — это еще не значит, что он отстраняется от работы. Решение об этом принимается людьми, а не алгоритмами. Цель автоматизации — помочь ответственному персоналу вовремя заметить угрозу и не пропустить человека на опасный участок.

Даже если сотрудник, у которого зафиксированы отклонения показателей по здоровью, попытается пройти к рабочему месту, СКУД просто не пропустит его, а ответственный персонал сразу получит сигнал, что требуется дополнительная проверка. Дальнейший ход событий зависит от результатов ее результатов:

• Если при повторном осмотре выясняется, что с человеком все в порядке, он спокойно идет работать.
• Если есть небольшие проблемы со здоровьем, которые можно решить на месте (например, принять таблетку от давления), сотруднику помогают и после нормализации показателей допускают к смене.
• При серьезных недомоганиях человека отправляют на полноценный больничный или к профильному врачу.
• Если повторная проверка подтверждает признаки алкогольного или наркотического опьянения, на сотрудника составляется соответствующий акт, так как это прямое нарушение трудовой дисциплины.

Таким образом, интеграция позволила холдингу отказаться от ручного переноса данных между системами и напрямую связать результаты медосмотра с допуском на объекты. Это улучшило контроль за здоровьем сотрудников перед сменой, снизило риск несчастных случаев на производстве и защитило руководство от правовых последствий. 

Вызовы: с какими сложностями мы столкнулись и как их решали

1. Настройка программного обеспечения

В лабораторных условиях тесты прошли идеально. Но реальная инженерная практика на удаленных объектах всегда преподносит сюрпризы. На самих комбинатах версии программного обеспечения оказались другими, а детальной документации под такую конфигурацию просто не существовало.

Чтобы не срывать сроки проекта, инженерам пришлось разбираться в ситуации прямо в полевых условиях. Команда GoldLink работала совместно со специалистами из СТА — официальным представителем компании-производителя СКУД Integriti (Inner Range). Прямо на промплощадке они совместными силами разобрали внутреннюю логику обмена данными и оперативно переписали код синхронизации баз под реальные условия комбинатов.

2. Развертывание физической инфраструктуры

Помимо настройки программ, на объектах нужно было модернизировать кабельные трассы и сетевое оборудование. Работать пришлось в совершенно разных условиях, подстраиваясь под конфигурацию каждого предприятия.

На одном из ГОКов монтаж шел внутри зданий. Инженеры полностью обновили центральную проходную фабрики, установили новые турникеты и распределили контроллеры доступа по внутренним помещениям. На территории другого комбината сетевые модули поместили герметичные термошкафы, которые защищают электронику от сильных морозов, влаги и пыли. 

3. Сложная логистика и сжатые сроки

Доставка материалов и тяжелых промышленных аккумуляторов на удаленные объекты превратилась в отдельный вызов. Проект пришелся на осень — самый сложный период для местной логистики, когда навигация по реке Амур уже закрывается. 

Логистическая цепочка выглядела так: сначала оборудование везли фурами, затем переправляли на судах на воздушной подушке, а финальный отрезок пути преодолевали на грузовом автотранспорте по бездорожью.

Весь цикл строительно-монтажных и пусконаладочных работ был выполнен за 2 месяца без остановки производственных процессов на ГОКах.