Как повысить экобезопасность завода и сохранить его производительность

AstraZeneca стремится расширить границы науки, чтобы найти передовые решения для лечения тяжелых заболеваний и разработать препараты, меняющие жизнь к лучшему. Компания видит тесную связь между здоровьем человека и здоровьем планеты, и ищет возможность снизить свое воздействие на окружающую среду. Для этого она реализует инициативы для защиты природы, решения проблемы изменения климата и восстановления местных экосистем в рамках собственной глобальной стратегии устойчивого развития. Стратегия, в том числе, направлена на создание уникальных локальных эко-проектов.

Реализация стратегии требует вовлеченности сотрудников и руководителей всех уровней. Благодаря активному участию сотрудников российского предприятия AstraZeneca удалось найти дополнительные возможности улучшения экологических показателей без потери качества, повышая производительность процессов.

Завод AstraZeneca расположен на территории индустриального парка «Ворсино». Он работает с 2015 года. На предприятии трудятся 300 сотрудников. Завод производит 10 препаратов AstraZeneca, 6 из них — по полному циклу. Производственная мощность составляет 40 млн упаковок в год.

«Наш путь к экологичному производству начался с глубокого анализа каждого этапа производственного цикла и внедрения изменений, которые сократили потребление ресурсов. От оптимизации энергопотребления до переработки отходов — каждое изменение было тщательно продумано и протестировано, чтобы гарантировать неизменное качество препаратов AstraZeneca. Наш опыт показывает, что даже в такой строго регулируемой отрасли, как фармацевтика, возможно успешное внедрение экологически ответственных практик. На мой взгляд, история экологической трансформации предприятия — вдохновляющий пример того, как приверженность принципам устойчивого развития идет рука об руку с сохранением высоких стандартов качества и безопасности лекарственных средств. Зачастую внедряя экологические инициативы, достигается и эффект по повышению производительности производственных процессов. Безусловно такое возможно не всегда и не в каждом случае, но думаю, что фокус должен быть именно на таких инициативах. Важно при этом оценивать все риски для предприятия — в том числе и риски для качества продукции — это позволяет избежать серьезных ошибок, хоть и может увеличивать время на реализацию предложенной эко-идеи», — говорит специалист по охране труда и экологии завода Павел Жильцов.

Меньше воды 

Команде удалось оптимизировать рецепты автоматической мойки некоторых единиц производственного оборудования так, что при сохранении качества продолжительность процесса снизилась вдвое. Объем потребляемой чистой воды уменьшился в 4 раза в сравнении с исходными настройками. Также сократился расход применяемого дорогостоящего моющего средства.  

«Внедрение нового процесса заняло около года, так как нам было важно подтвердить сохранение качества проводимой мойки, но результат оправдал ожидания. Это решение не только снижает нагрузку на экологию, но и сохраняет высокое качество продукции, повышает эффективность, что важно для предприятия», — отмечает Павел Жильцов.

Кроме того, сотрудники предприятия внедрили ряд улучшений при производстве препаратов, предназначенных для терапии социально-значимых заболеваний. Им удалось увеличить количество серий лекарственных средств в рамках одного производственного цикла, нарастив выход конечного продукта на 1%. При производстве снизилось количество моек, остатков полупродукта, образующегося в конце производства и сократился объем опасных отходов.

Изменился и процесс очистки производственных сточных вод — за счет подбора оптимального устройства для обезвоживания осадка удалось сократить количество осадка в два раза. Это уменьшило количество токсичных отходов, которые образуются в результате работы предприятия.

Сотрудники автоматизировали работу циркуляционных насосов чиллера (машины для охлаждения различных жидкостей) — теперь включение и выключение насосов происходит при запуске чиллера. Это снижает потребление электроэнергии на более чем 200 кВтч. Также были отрегулированы климатические параметры в зонах класса CNC и класса D. Приточно-вытяжные системы были запрограммированы на поддержание минимально допустимых значений в режиме увлажнения и максимально допустимых значений в режиме осушения, что позволило снизить потребление воды более чем 800 куб. м. в год.

...и электричества

Электроэнергию удается сберегать благодаря изменениям в режиме работы системы вентиляции и кондиционирования в офисах и технических помещениях. Теперь их работа зависит от того, есть ли в помещениях люди. Так, в рабочие часы устройства включены на полную мощность, а после она снижается почти на треть. В части помещений установлено освещение, которое включается по датчикам движения, позволяя повышать эффективность использования электроэнергии.

Также сотрудникам удалось оптимизировать и процесс стерилизации в автоклаве. Теперь лабораторная посуда и инструменты стерилизуются в одном цикле. Это помогает экономить время работы, а также электричество за счет сокращения циклов.

Завершен проект по отоплению помещения компрессорной с использованием вторичного тепла, которое снимается от установок сжатого воздуха. Это нужно, чтобы снизить потребление газа для отопления этого пространства.

«Важно понимать, что процесс снижения экологической нагрузки предприятий — постоянный и следует поддерживать реализацию инициатив, которые снижают зависимость от природных ресурсов и снижают количество образующихся отходов производства и потребления от деятельности предприятий. Это позволит не только сохранять природную среду и давать ей возможность восстановиться от неизбежного воздействия промышленных предприятий, но и снижать издержки от неэффективного использования природных ресурсов, от излишней упаковки товаров, от оптимизации работы оборудования и настройки производственных процессов. Оценив свои процессы — это может сделать каждый производитель, внося свой вклад в общее состояние компонентов природной среды в нашей стране», —  говорит Павел Жильцов.