Почему силиконовые компаунды вытесняют эпоксидные смолы в электронике

По оценкам отраслевых аналитических агентств на 2025 год объем произведенных российскими предприятиями силиконовых компаундов составляет около 3 тыс. тонн. Доля силиконовых теплопроводных составов среди прочих компаундов выросла с 18% (2022) до 45% (2025), «съедая» долю эпоксидных смол в сегментах ответственной электроники (силовая электроника, накопители энергии, BMS).

На 2025 год структура рынка выглядит следующим образом:

• 45% — кремнийорганические (силиконовые) компаунды (рост за счет эластичности и ремонтопригодности).
• 35% — эпоксидные компаунды (сжимаются, уходят в узкие ниши, где не нужна ремонтопригодность и нет вибрации).
• 20% — полиуретановые и прочие.

Если несколько лет назад доминировали эпоксидные компаунды как привычное и более дешевое решение, то сегодня вектор сместился в сторону материалов с эластичностью, теплопроводностью и ремонтопригодностью.

Ключевые тренды, сформировавшие рынок к 2025 году

Импортозамещение как системный фактор. В условиях ухода с российского рынка ряда европейских и американских брендов, усложнения логистики и удорожания импортных составов, промышленные предприятия переориентировались на отечественных производителей. Спрос сместился к локализованному продукту с предсказуемыми характеристиками и стабильными поставками.

Бум микроэлектроники и силовой электроники. Производство электрозарядных станций, систем накопления энергии, контроллеров для средств индивидуальной мобильности и уличного светодиодного оборудования требует принципиально иного подхода к герметизации, чем 5–7 лет назад. Ключевые запросы заказчиков — теплопроводность (отвод тепла от мощных компонентов), вибростойкость (эластичность заливки) и сохранение свойств в широком диапазоне температур.

Новые требования к эксплуатационным характеристикам. Российский климат — особая зона ответственности для материалов. Если раньше стандартным диапазоном считался от -40 до +100°С, то сегодня все чаще в технических заданиях фигурируют требования до -60°С для северных регионов и до +200-250°С для аварийных режимов работы мощных драйверов. Это делает силиконовые компаунды с широким температурным окном не «опцией», а обязательным условием для оборудования, работающего на улице.

Изменение структуры спроса

Анализируя запросы, которые поступают к нам как к производителю, можно выделить четкую тенденцию: если 3–4 года назад основными потребителями силиконовых заливочных компаундов были узкоспециализированные производства, то сегодня спектр значительно шире.

Все больше гражданских предприятий — от производителей светотехники до разработчиков зарядной инфраструктуры для электротранспорта — переходят с эпоксидных и полиуретановых систем на силиконовые.

Основные причины выбора, которые называют технологи на производствах:

• Эластичность — заливка работает как демпфер, гася вибрацию и предотвращая разрушение паяных соединений.
• Теплопроводность — эффективное рассеивание тепла продлевает ресурс аккумуляторных сборок и силовых модулей.
• Ремонтопригодность — возможность извлечь заливку для диагностики и ремонта, что критически важно для дорогостоящего оборудования.
• Диэлектрическая надежность — отсутствие усадки и микротрещин гарантирует защиту от влаги даже при длительном воздействии.

Опираясь на данные Федеральной таможенной службы, можно проследить устойчивую динамику: объемы импорта силиконовых компаундов в последние годы остаются на высоком уровне, при этом доля продукции отечественных производителей в сегменте теплопроводных заливочных материалов, по оценкам участников рынка, значительно выросла.

Завод Гермоизол ввел в продуктовую линейку заливочный силиконовый компаунд в 2022 году. Активный рост объема продаж состава в дальнейшем привел к расширению ассортимента компаундов.

Мы видим, что сегодня силиконовые компаунды стали отраслевым стандартом для ответственной электроники.