Производитель полуприцепов усиливает цифровизацию с помощью MES

Пока рынок новых полуприцепов продолжает находиться под давлением, Grunwald укрепляет инженерные возможности и усиливает цифровизацию производства. На ключевой производственной площадке в поселке Прибрежный завершено внедрение цифровой платформы управления производством MES.

Непрерывный рост, запуск новых площадок и развитие кооперации усложняет управление производством, делая необходимым пересмотр устоявшихся управленческих практик. При участии интегратора — компании PROF-IT GROUP было создано единое цифровое пространство по управлению производством с отображением статуса заказов в реальном времени и возможностью оперативной постановки приоритетов. Система MES охватила ключевые процессы: управление производственными заказами, контроль качества, работу с подрядчиками и сбор аналитики.

«Проект стал важным этапом в цифровой трансформации компании и позволил перейти к управлению производством в режиме реального времени с полной прозрачностью процессов и контролем качества. Появилась полноценная прослеживаемость по всей цепочке создания продукта. Мы получили инструмент, который меняет саму логику управления производством. Это прочная основа для стандартизации процессов, масштабирования и дальнейшего роста компании», — отметил Юрий Селионов, директор по ИТ Grünwald.

«Этот кейс еще раз подтвердил, что наш опыт в автомобилестроении по-настоящему универсален, и мы смогли показать свои компетенции в сегменте спецтехники и полуприцепов. Наша команда уже несколько лет успешно развивает MES-систему и мы видим, насколько востребованы такие решения. Совместно с командой Grünwald мы добились измеримого результата уже в первые месяцы работы и смогли повысить производительность продукции завода», — прокомментировал Олег Киселев, директор направления цифровой промышленной интеграции PROF-IT GROUP.

Цифровизация дает ощутимый эффект в повседневной работе. Система производит декомпозицию заказов до отдельных компонентов и формирует последовательность их запуска в работу. Производственные задания передаются онлайн и выполняются строго по заданной логике, данные о местоположении заказов доступны в любой момент времени. Несоответствующая требованиям продукция автоматически блокируется, дефекты фиксируются с фото и наглядно отображаются в системе, а причины брака становятся прозрачными и дают возможность для принятия дальнейших решений.

В рамках проекта было организовано более 30 рабочих мест для операторов и сотрудников ОТК. Руководители получили инструменты для онлайн‑мониторинга, управления производственными потоками и анализа загрузки, производительности и эффективности линий. Параллельно сформирована единая база данных, в которой аккумулируется информация о прослеживаемости производственных операций и выявленных несоответствиях. Отдельное внимание уделяется качеству: на заводах активно внедряется классификатор дефектов. Это позволило структурировать аналитику и перейти к системной работе с причинами проблем, а не их последствиями.