Как ФДБ создала кельму с идеально гладким лезвием: шаги и результаты

Ход проекта

1. Анализ проблемы и ограничений оборудования

На старте проекта производственные мощности компании были ограничены: оборудование, имевшееся у ФДБ в первые годы, не позволяли выполнять высокоточные операции. При попытках формовать лезвие на металле неизбежно появлялись следы клепки, микродеформации, риски и зоны напряжений, которые снижали качество отделки бетона. Это не только ухудшало эксплуатационные характеристики инструмента, но и делало невозможным достижение полностью гладкой поверхности, требуемой профессионалами.

Команде стало очевидно, что проблему нельзя решить стандартными методами или небольшими корректировками процесса — требовалась глубокая инженерная реконструкция всего технологического цикла.

2. Проектирование новой технологии

Следующим этапом стало создание концепции будущего производства. Инженеры ФДБ сформировали перечень обязательных требований к технологии — формовка лезвия без клепки, полное отсутствие механических следов, равномерная толщина и геометрия по всей площади рабочего полотна, а также сохранение этих параметров при серийном выпуске.
Важным моментом было отсутствие готовых решений на рынке: ни отечественные, ни зарубежные производители не предлагали методик, которые позволяли бы добиться такого качества поверхности. Поэтому технология разрабатывалась фактически с нуля. В процессе были рассчитаны новые режимы формовки, определены параметры давления и температуры, подобраны сплавы, способные выдерживать экстремальные нагрузки без деформаций.

3. Модернизация производственного комплекса

Понимая, что новая технология потребует нового оборудования, ФДБ начала системную модернизацию станочного парка. В течение нескольких лет проводилось обновление производственных линий: внедрялось формовочное оборудование с повышенной точностью, разрабатывались собственные технологические переходы и универсальные приспособления для обработки заготовок.
Также была выстроена цепочка термической, механической и финишной обработки, позволяющая минимизировать внутренние напряжения в металле и сохранить идеальную поверхность. Параллельно внедрялись методы прецизионной калибровки, обеспечивающие строгие допуски по толщине и плоскостности рабочего полотна.

Каждый этап модернизации тестировался на реальных строительных объектах, где инструмент испытывался в условиях высоких нагрузок, перепадов температур и длительной работы — это позволило быстро выявлять слабые места и корректировать процесс.

4. Многолетние итерации и тесты

Финальный этап стал самым длительным и трудоемким. За пять лет технология прошла десятки циклов испытаний и модернизаций. Команда инженеров последовательно устраняла выявленные дефекты, усиливала контроль качества, меняла параметры обработки металла и совершенствовала геометрию лезвий.

Работа велась вплоть до сотых долей миллиметра — кельма должна была не просто выглядеть идеально, но и сохранять форму в процессе длительной эксплуатации при высоких нагрузках.

Именно на этом этапе был достигнут ключевой прорыв: компания получила стабильную технологию, позволяющую производить лезвия с полностью гладкой рабочей поверхностью без каких-либо следов обработки. Это стало важной индустриальной победой и доказательством того, что отечественное производство способно создавать инструменты уровня мировых стандартов.