Производители готовой еды поделились планами развития в категории

Рынок готовой еды в России растет на 25-30% ежегодно — в 10 раз быстрее всего FMCG. Сейчас каждый 30-й городской житель покупает одну порцию готовой еды в день — это 3,5 миллиона порций на всю страну. Потенциал роста — минимум в 20 раз, если хотя бы один взрослый человек начнет покупать готовую еду ежегодно. Но чтобы этот потенциал реализовать, производителям нужно решить три главные проблемы: логистику короткого срока годности, низкую рентабельность (3-5% против 15-20% в смежных категориях) и недоверие потребителей к качеству продукта. На конференции «Индустрия Готовой Еды» в Сочи 24-26 сентября производители рассказали, как они решают эти задачи — от строительства заводов до внедрения инновационных технологий.

Гегемон рынка: как Mr. Food строит империю готовой еды

Mr. Food — крупнейший производитель готовой еды в России. Компания управляет 30 000 кв.м производственных площадей на двух заводах в Московской области и выпускает более 100 000 тонн продукции в год при ассортименте 1500 SKU. 

1 октября 2025 года компания запустила третий завод — в Краснодаре. Давид Михаэлян, исполнительный директор Mr. Food, рассказал о скорости реализации:

«В октябре прошлого года мы оценили площадку в Краснодаре. В ноябре начали разработку технологии. В мае начали строительство, и в сентябре завод уже готов. Проект обошелся в 2 миллиарда рублей, большая часть из которых — оборудование».

Михаэлян объяснил логику географической экспансии:

«Если в Центральном и Северо-Западном федеральных округах производств достаточно, то в Дальневосточном, Сибирском и Уральском наблюдается критическая нехватка. Мы планируем экспансию во все федеральные округа».

Но масштабирование производства — только часть стратегии. Mr. Food инвестирует серьезные ресурсы в разработку новых продуктов. Лилит Шароян, директор департамента развития Mr. Food, раскрыла масштаб R&D-машины компании:

«В 2024 году мы проработали 2836 позиций. 40% было введено в ассортиментную матрицу, всего 1134 позиции. В 2025 году проработано 2415 позиций — 43% конвертации».

Шароян рассказала о формате взаимодействия с ритейлом:

«Раз в квартал мы проводим инновационные дни, показывая сезонный ассортимент. На шестиметровом переговорном столе мы выкладываем новые продукты с описанием, составом и ценой. Это прямой диалог производителя и продавца».

Промышленная трансформация: «Коломенский» идет в готовую еду

БКХ «Коломенский» — крупнейший производитель хлебобулочных изделий в России. 

В мае 2025 года холдинг купил петербургского производителя готовой еды «Продмастер». Дмитрий Козлов, генеральный директор БКХ «Коломенский», объяснил стратегическую логику сделки:

«Мы можем расти в хлебе и заморозке, но это очень понятный и конечный рынок. А мы люди амбициозные. Готовая еда — это минимум одно изделие на городского жителя в день, рост возможен в 30 раз за 7 лет».

Но Козлов дал жесткую оценку текущему состоянию отрасли:

«Если убрать QSR и рестораны, рынок охлажденной готовой еды в ценах производителя — это всего лишь около 350 миллиардов рублей в год».

По словам Козлова, 75% индустрии — это СТМ (собственные торговые марки сетей). 

Другая важная проблема отрасли — низкая рентабельность:

 «Вы не найдете сейчас практически ни одного производителя готовой еды, у кого рентабельность чистой прибыли была бы выше 5%. Для сравнения, нормальный показатель в замороженных хлебобулочных изделиях — 15-20%», — отметил Козлов.

Причина — высокая доля ручного труда. Дмитрий привел цифры: доля фонда оплаты труда в готовой еде составляет 27%, тогда как в хлебопечении — всего 5,5%:

«Эта разница в 15% — это место, где могут заработать все: и мы как производители, и ритейл, и потребитель получит более доступную цену».

Решение — переход от ремесленного производства к промышленному. Пока производители не будут контролировать качество от сырья до конечного продукта, пока потребитель не будет уверен в качестве на всем сроке годности, категория не вырастет. Без сильных брендов производителей не будет роста.

Технология сувид: экономия на производственных площадях

Михаил Степанов, со-основатель компании «Успешные технологии питания» и бренд-шеф, последние четыре года является неофициальным амбассадором технологии сувид на территории России. За это время он запустил сувидную фабрику в Узбекистане (1500 кв.м), фабрику в Казахстане и несколько производств в России.

Компания управляет двумя площадками общей площадью 1600 кв.м, из которых 1000 кв.м работают при температуре +4...+8 градусов для соблюдения пищевой безопасности. Производственная мощность — 450-650 тонн в месяц.

Степанов объяснил ключевую проблему, которую решает сувид:

«Каждый из нас сталкивается с базовыми сложностями — нехватка персонала, дефицит производственных площадей, лимит оборудования. Технология сувид — это инструмент оптимизации этих процессов».

Главное преимущество — возможность передать часть производственного процесса на аутсорс. Михаил привел конкретный кейс:

«Предприятие производило полторы тысячи сэндвичей в смену. При переходе на сувид оно стало производить на 43% больше. Вопрос: вы зарабатываете на том, что подпекаете куриную грудку? Нет. Вы зарабатываете на сэндвичах. А чтобы произвести грудку, вам нужен мясной цех, горячий цех, люди, компетенции».

Степанов показал сравнение: обработка тонны курицы полным циклом требует растарки, дефроста, обвалки, работы в горячем цехе, охлаждения. Для этого нужны погрузчик, холодильные камеры, обвалочный стол, жарочное оборудование, шокер. Потери составляют около 10%. При использовании сувид-полуфабриката в пакете есть 10% жидкости, но партнеры реализуют ее в соусы и супы — получается безотходное производство.

Другое важное преимущество сувида — срок годности. Продукция хранится 25+ дней, что позволяет осуществлять поставки до Самары без проблем:

«Благодаря высоким срокам годности мы можем оптимизировать логистику», — отметил Степанов.

Технология применяется в разных сегментах. Компания реализовала концепцию ресторана русской кухни «Корж», где благодаря сувиду сократили площадь кухни и внедрили сложные блюда вроде говяжьих щечек. VIP-залы компании «Маэлон» (более 90 бизнес-залов по России) на 90% держатся на технологии сувид.

Холодная пастеризация: 90 дней без консервантов

Дмитрий Усов, генеральный директор завода «1-й Кулинарный», представил технологию холодной пастеризации HPP (High Pressure Processing), которая решает главную проблему отрасли — логистику.

Усов обозначил проблему прямо:

«Проблема, которая весь этот бизнес скорее всего и уничтожит — это проблема логистики. Пятисуточная еда аккумулируется локально, но при отсутствии нормальных условий хранения половина еды уже не доезжает до потребителя на РЦ. Это потеря. Холодная пастеризация решает эту проблему».

Завод занимает 36 000 кв.м и рассчитан на производство до 300 тонн готовой еды в сутки с ассортиментом до 260 SKU. Технология HPP — это обработка продукта давлением 6000 атмосфер, которая позволяет продлить срок годности до 90 дней без использования консервантов.

Усов объяснил ключевое преимущество:

«Готовая еда без химии и без газомодифицированной среды действительно может храниться очень долго. Все, что проходит HPP, сохраняет свои свойства. Холодная обработка не изменяет свойств продукта. Более того — еда может быть еще и полезна, все витаминные свойства сохраняются».

Технология универсальна с точки зрения упаковки. Продукт может быть запаян в лоток с газомодифицированной средой, в мягкой упаковке (B2B, балк) или в ПЭТ-бутылках.

«Продукт не изменяет своих свойств. Все, что ваш шеф-повар, ваша задумка туда заложили, вы в конце концов это и получите. Только получите это в объеме 24 на 7 и без собственных потерь на местах», — объяснил Усов.

Нишевая специализация: франшиза + производство

Антон Дулов, основатель компании Uppetit, представил альтернативную модель — франшизную сеть с собственным производством. У компании 59 точек в Санкт-Петербурге, это малоформатная розница площадью 50-100 кв.м с долей готовой еды 66% от продаж.

Дулов описал концепцию: в центре стоит шестидверная витрина с готовой едой, второй блок — замороженная еда с крафтовыми поставщиками. Продают кофе и немного десертов.

Производство занимает 1400 кв.м и выпускает 300 SKU. Антон объяснил философию:

«Идеология построена на том, что мы делали бизнес для себя, а потом выяснилось, что это нравится остальным. Этот подход помогает принимать решения — спрашиваем себя, как бы хотелось самому, и находим правильный ответ».

Главная проблема небольшого производства — ограниченность пространства и бюджета.

«Мы постоянно находимся в проблеме: жарить котлеты на сковородке уже несерьезно, а места под линию и денег на нее нет. Вокруг этой проблемы оптимизация и крутится», — поделился Дулов.

Первый кейс — аппарат для производства сырников переделали под фасовку пюре:

«Аппарат выбрасывал сырники с такой скоростью, что нужны были два человека их ловить, людей не было. Загрузили в него пюре, и он стал выдавать 50-70-граммовые порции. За полчаса нашли огромный лайфхак».

Второй кейс — отсадка котлет. На выставке увидели машину для кондитерки за полмиллиона. С помощью настройки удалось приспособить ее под отсадку фарша вместо кондитерского теста.

Третий кейс — имитация сувида в пароконвектомате. Покупают чищенные овощи в пакете и запихивают их сразу в пароконвектомат. Нашли нужную температуру, и система работает.

Структура продаж: 66% — готовая еда (90 SKU), 10% — замороженные полуфабрикаты (70 SKU), остальное — кофе, десерты, напитки.

Вызовы отрасли и будущее

Несмотря на рост, индустрия готовой еды сталкивается с серьезными барьерами. Потенциал роста огромен: если сейчас покупают 3,5 миллиона порций ежедневно, теоретически это может быть 71 миллион — рост в 20 раз.

Но потребители не доверяют продукту. Дмитрий Козлов привел результаты исследования:

«Главные барьеры — нестабильность вкуса, несвежесть, некрасивый внешний вид, непонятно кто делал и как. Недоверие к продукту, особенно после истории прошлого года с ботулизмом».

Козлов сформулировал вызов:

«Сети должны понять, что при отсутствии сильных брендов не будет роста категории. Плов по цене риса — это невозможно. Без брендов и стандартизации рынок не вырастет».

Еще один вызов — кадровый голод. Доля ФОТ в готовой еде — 27% против 5,5% в автоматизированном хлебопечении. Это делает продукт дорогим и снижает рентабельность до 3-5%.

Дмитрий Усов подчеркнул важность промышленного подхода: на 1000 квадратных метров делать 150 SKU — это грязный воздух и нестабильное хранение. Нужны инвестиции в вентиляцию, разделение зон, контроль на всех этапах. Только переход к промышленному производству даст категории возможность реализовать потенциал.

Михаил Степанов добавил: главная задача — на минимальной площади с минимальными ресурсами производить максимум продукции. Технологии вроде сувида и HPP — это не замена производства, это инструменты оптимизации.

Также индустрия нуждается в стандартизации. В 2025 году была создана Ассоциация производителей готовой еды, объединившая «Азбуку вкуса», X5, Mr. Food, Атяшевский мясокомбинат, «Яндекс.Лавку» и ГК «ОМЕГА». Главная задача — разработка первого ГОСТа для готовой еды и создание честного диалога с потребителем о безопасных ингредиентах.

Что дальше?

Производители готовой еды выбирают разные стратегии: Mr. Food масштабирует производственные мощности, «Коломенский» консолидирует рынок через M&A, технологические компании предлагают решения для увеличения срока годности, нишевые игроки развивают франшизы. Но все сходятся в одном: без стандартизации, сильных брендов и доверия потребителей потенциал роста в 20 раз может остаться нереализованным.

Продолжение диалога о будущем индустрии состоится 2-3 февраля 2026 года в Санкт-Петербурге на форуме «Азбука Готовой Еды» — площадке для производителей, ритейла, HoReCa и технологических компаний, которая объединит всю цепочку создания готовой еды от ингредиентов до полки.