Роботы-грузчики и роботы-уборщики: как они меняют работу склада

Представьте утро на складе интернет‑магазина. Еще вчера все шло по плану, а сегодня половина смены не вышла: кто‑то заболел, кто‑то просто перестал отвечать на звонки. На мониторе — тысячи заказов, которые нужно собрать и отгрузить до вечера. Телефон у менеджера не умолкает: звонки в кадровые агентства, попытки зазвать временных работников, срочные перестановки людей между зонами. При этом клиенты по‑прежнему ожидают доставку «сегодня до 22:00» или «через два часа курьером».

Так выглядит повседневность многих складов. Дефицит персонала и высокая текучесть стали нормой. В пиковые сезоны, вроде «черной пятницы» или новогоднего ажиотажа, найти людей на смену почти нереально. Логистика, которая еще десять лет назад полагалась в основном на человеческий труд, сегодня упирается в его физические пределы.

На этом фоне роботы перестали быть экзотикой. Если раньше автоматизированные склады ассоциировались только с крупнейшими мировыми компаниями, то сейчас робототехника постепенно «спускается» в сегмент среднего бизнеса. По оценке экспертов Qubot, мировой рынок складской робототехники за последние годы растет в среднем на 18–20% в год, а компании, внедряющие роботизированные решения, получают рост производительности складских операций в 1,5–3 раза и сокращение операционных затрат на 20–40%. Но главная ценность в другом: роботы помогают снять зависимость от человеческого фактора там, где людей уже просто не хватает.

Роботы‑грузчики: основа внутренней логистики

Образ «робота на складе» у каждого свой. Кто‑то представляет человекоподобную машину, кто‑то — тележку на колесах, которая ездит по разметке. В реальности современные роботы‑грузчики — это компактные платформы или роботизированные погрузчики, которые берут на себя основную тяжелую работу: перемещение паллет, контейнеров и коробок между зонами склада.

Внутри такой машины — батареи, контроллеры, приводы. Снаружи — сенсоры: лидары, камеры, ультразвуковые датчики. Робот «видит» пространство вокруг себя, строит карту склада, понимает, где стеллажи, стены, люди и другая техника. Он получает задания от WMS, прокладывает маршрут, объезжает препятствия, контролирует заряд и вовремя возвращается на док‑станцию. Человек задает цели и контролирует результат, а не управляет каждым движением машины.

Как роботы‑грузчики меняют процессы

Транспортировка паллет и контейнеров
Роботы‑грузчики берут на себя все, что раньше делали грузчики с роклами и водители погрузчиков: перевозку паллет, контейнеров, коробок между приемкой, хранением, упаковкой и отгрузкой.

Фура разгружается, паллеты выезжают на рампу. Раньше оператор погрузчика забирал паллету, ехал через весь зал, искал ячейку, ставил груз, возвращался обратно. Теперь эту работу выполняют автономные платформы и роботизированные погрузчики. Оператор приемки сканирует штрих‑код, система решает, куда отправить товар, и назначает задачу свободному роботу. Тот подъезжает, подбирает паллету и везет ее к месту хранения. Скорость движения сопоставима с быстрым шагом человека, но роботы не устают и не нарушают правила безопасности.

По оценке экспертов Qubot, внедрение автономных мобильных роботов в зоне приемки и размещения позволяет сократить долю ручного труда на этих операциях на 50–70% и уменьшить время перемещения паллет между зонами склада в среднем на 30–40%.

Взаимодействие с людьми

В большинстве проектов роботы‑грузчики не заменяют людей полностью, а берут на себя «черную» физическую работу. Сотрудники сосредотачиваются на контроле качества, работе с нестандартными ситуациями, управлении запасами. Это снижает усталость и травматизм и делает работу на складе более привлекательной.

По оценке наших экспертов, компании, внедряющие парк роботов‑грузчиков, в среднем фиксируют снижение числа травм, связанных с ручной транспортировкой тяжелых грузов, на 30–40% и одновременный рост пропускной способности склада на 20–35%.

Какие бывают роботы‑грузчики

Автономные мобильные роботы (AMR)
Наиболее гибкий и быстро развивающийся класс. Эти машины ориентируются с помощью лидаров и камер, строят карту, сами выбирают маршрут и подстраиваются под изменения: если на проходе появился новый стеллаж или временное препятствие, робот найдет обходной путь. AMR используют для перевозки тележек, контейнеров, подкатных платформ и стеллажей. Они подходят для складов, где процессы и планировка меняются вместе с бизнесом.

Транспортные тележки по маршрутам (AGV)
Движутся по заранее заданным линиям — магнитным лентам, QR‑меткам, разметке на полу. Маршруты стабильны, поведение предсказуемо. Такой формат выбирают предприятия с устойчивыми потоками груза, например между производством и складом готовой продукции.

Роботизированные погрузчики и штабелеры
Внешне почти не отличаются от привычных электропогрузчиков, но работают без оператора за рулем. Они поднимают паллеты с пола, заезжают в стеллажи, работают на высоте. Их выбирают там, где основной объем операций связан с паллетным хранением и многоярусными стеллажами.

Роботы‑уборщики: чистота как часть производительности

Есть еще одна категория, о которой часто вспоминают в последнюю очередь, — роботы‑уборщики для промышленных помещений.

По сути это автономные поломоечные машины, адаптированные под склады, цеха и торговые залы. Они строят карту помещения, планируют маршруты уборки, объезжают людей, стеллажи и технику, контролируют уровень воды и загрязнение щеток, возвращаются на станцию для подзарядки и обслуживания.

На первый взгляд уборка кажется второстепенной задачей, но для склада это важный элемент общей эффективности.

Безопасность.
Пыль, мусор, разлитая жидкость, обрезки пленки повышают риск падений и травм. Автоматическая регулярная уборка снижает количество инцидентов и простоев. По оценке экспертов Qubot, компании, внедрившие роботов‑уборщиков на складах и в торговых залах, фиксируют снижение числа инцидентов, связанных с падениями и скольжением на загрязненном полу, в среднем на 20–25%.

Надежность работы других роботов.
Для мобильных платформ ровный и чистый пол критически важен: грязь и лужи мешают датчикам, ухудшают сцепление колес и приводят к аварийным остановкам. Роботы‑уборщики фактически обслуживают инфраструктуру для всего парка техники.

Снижение нагрузки на персонал.
Уборка больших площадей — тяжелый и малоинтересный труд с высокой текучестью. Передав эту функцию роботам, компания высвобождает людей для более значимых задач. Обычно такие машины запускают в ночные смены или в периоды минимальной активности: пока склад «спит», роботы приводят его в порядок, и утром команда выходит уже на чистую площадку.

Кейс: склад ритейлера с роботами‑грузчиками и роботами‑уборщиками

Склад около 15 тыс. м², 40 тыс. SKU, среднесуточный поток 8–10 тыс. заказов, в пике — до 25 тыс. До автоматизации транспортировка паллет и внутренняя логистика были полностью ручными, часть персонала регулярно привлекали на ночные смены для уборки.

После аудита процессов компания внедрила парк мобильных роботов‑грузчиков для перемещения паллет между приемкой, хранением и отгрузкой, а также несколько роботов‑уборщиков для поддержания чистоты проходов и зон интенсивного движения. Часть стеллажей адаптировали под работу с платформами, настроили интеграцию между WMS и системой управления роботами.

Результат за первый год:

• пропускная способность склада выросла примерно на 30%;
• количество простоев из‑за нехватки погрузочной техники сократилось более чем вдвое;
• число инцидентов, связанных с падениями и скольжением на загрязненном полу, снизилось примерно на четверть;
• удалось отказаться от части ночных уборочных смен и перераспределить людей на более продуктивные задачи.

По оценке экспертов Qubot, подобные проекты в сегменте среднего ритейла в среднем дают сокращение совокупной стоимости обработки одной паллеты на 15–25%, а срок окупаемости решений по роботам‑грузчикам и роботам‑уборщикам составляет 2–3 года в зависимости от объемов и режима работы склада.

Интеграция и подготовка склада

Во всех подобных проектах ключевую роль играет не только выбор самих роботов, но и работа с инфраструктурой.

Нужно обеспечить:

• ровные полы и достаточную ширину проходов;
• стабильное беспроводное покрытие без «слепых зон»;
• интеграцию между WMS, системой управления роботами и, при необходимости, ERP;
• обучение персонала новым ролям и процессам.

По оценке наших экспертов, в типичном проекте по роботизации склада около 40% бюджета уходит не на сами машины, а на подготовку площадки, IT‑инфраструктуру и интеграцию. Роботизация — это не магическая палочка, а серьезное изменение логики работы склада. Там, где компания готова к таким изменениям и смотрит на проект трезво, роботы становятся не игрушкой, а реальным инструментом повышения эффективности. Там, где ожидания завышены, а подготовка сведена к минимуму, риск разочарования высок.

Складская робототехника развивается стремительно. То, что еще недавно казалось прерогативой глобальных корпораций, постепенно становится новым стандартом для обычных логистических операторов и ритейлеров. Роботы‑грузчики и роботы‑уборщики становятся основой новой инфраструктуры склада: они берут на себя тяжелую и рутинную работу, повышают безопасность и делают процессы предсказуемыми.

Для компаний, которые начинают путь роботизации сейчас, это не только способ закрыть текущий дефицит людей и увеличить скорость обработки грузов. Это возможность заложить фундамент под рост на ближайшие годы: выстроить процессы, научить команду работать бок о бок с техникой и подготовить склад к следующему витку автоматизации — когда роботы станут таким же привычным элементом, как стеллажи и погрузчики.