Как с помощью бережливого производства повысить производительность на 56%

Электрощит Самара является высокотехнологичной производственной компанией и крупнейшим российским производителем электротехнического оборудования в сегменте 0,4–220 кВ. Предприятие более 80 лет активно развивает родное отечественное конкурентоспособное оборудование, строит новые подстанции, увеличивает мощности и обеспечивает надежность энергосистемы страны.

Несмотря на уже имеющийся опыт в бережливом производстве,  руководство компании приняло решение оптимизировать производственные процессы,  в рамках национального проекта «Производительность труда». Внедрение инструментов бережливого производства проходило на базе производственной площадки «Русский трансформатор».

Эксперты РЦК провели картирование потока создания ценности  в производстве трансформатора масляного типа на примере ТМГ-1000 и выявили проблемные зоны с последующим проведением мероприятий по их устранению.

На участке оформления и приемки трансформаторов, к примеру, выявились следующие проблемы:

• ожидание комплектующих, поддонов и упаковки;
• оператор тратил время на поиск стандартных деталей;
• отсутствовала организация поста по 5 С.

В результате стали осуществлять процесс комплектации рядом с участком упаковки. А также организовали 2 Bin для стандартных деталей.  Данные меры позволили увеличить выработку на посту оформления трансформаторов на 135%.Проблемным, узким местом, где все работает слишком медленно из-за наличия многозадачности и потерь, был и участок болчения крышки трансформатора.

Тормозили производственные процессы  на участке такие причины:

• на посту работал только один оператор;
• бак периодически находился за пределами места расположения пневмогайковерта, поэтому оператор затягивал гайки гаечным ключами;
• оператору приходилось ждать кран-балку для перемещения бака.

Улучшить производственные процессы удалось с помощью организации дополнительной точки с сжатым воздухом, исключения перемещения трансформаторов за счет  удлинения пневмошлангов для гайковертов и дооснастки поста пневмоинструментом. Что в итоге повысило выработку на посте болчения крышки на 224%.
Были выявлены проблемы и на участке заливки под вакуумом:

• скопление трансформаторов перед заливочной машиной; 
• поломка второй заливочной машины;
• пересечение потоков, использующих кран-балку.

Увеличить выработку на участке заливки вакуумом на 51% удалось с помощью  ремонта второго оборудования для заливки, формулировки правил и критериев задействования второй заливочной машины.

Узким местом был и участок сушки магнитопровода. Здесь выявлены следующие проблемы:

• участок шихтовки ожидал магнитопровод;
• скопление большого количества собранных магнитопроводов перед сушкой;
• малый размер партии устанавливался на поддоны в печь.

С помощью  увеличения количества магнитопровода на поддонах и организации сушки в ночную смену выработка на участке возросла на 68%


На эталонном участке сварки, зачистки и проверки на герметичность баков и крышек ТМГ с помощью методик бережливого производства также решены ряд проблем:

• пересечение производственных и логистических потоков;
• посты не соответствовали требованиям ОТ и эргономики;
• баки комплектовались самим сварщиком.

Решением стали реорганизация участка под производство по одному изделию, организация трех параллельных линий сварки и комплектование постов, перебалансировка операций сварки и выделение в отдельное производство сварки крышек и доньев.

На участке сварки было 3 поста сборки и 6 постов обварки баков. Комплектующие поступали на посты сборки баков. Так как время цикла обварки было больше времени сборки, собранные баки вывозились с участка на временные места хранения. Затем их вновь завозили на посты обварки. И только после этого — на место хранения для поверки ОТК. А позднее — в другой пролет для зачистки и поверки на герметичность.

Лишние перемещения и движения при поиске необходимых баков и комплектующих к ним выливалось в большое количество НЗП между операциями сборки и обварки. Что, в конечном итоге, приводило к неритмичному выходу готовых корпусов трансформаторов и срывам сроков поставки.

Проведенные хронометраж операций и их анализ. На их основании проведена перебалансировка операций между рабочими местами, что позволило организовать процесс сварки баков в виде трех поточных линий из 3 постов с тактом в 60 минут. Для чего переместили сварочные посты согласно планировке в 3 поточные линии и организовали зону комплектации внутри сварочного участка. Так же переместили участок зачистки с дальнего пролета ближе к участку сварки.

Все вышеизложенные меры на участке сварки баков позволили повысить выработку на 51%.

Были проблемы и на участке комплектации. Так хранение деталей и подузлов осуществлялось без адресного хранения на территории заготовительного участка в рабочей зоне. А комплектование производилось  «со станка» сварщиками под сменное задание.

Решением проблем стала  организация стеллажного хранения с обеспечением идентификации деталей. Стеллажи размещены в непосредственной близости к сварочному участку. И хранение из производится по частоте использования и габаритам (ABC-FMR анализ).

Руководитель проекта РЦК Илья Арискин:
«Благодаря эффективным мероприятиям по бережливому производству и активному участию рабочей группы предприятия удалось значительно сократить время процесса, увеличить производительность и выработку продукции».

Генеральный директор Электрощит Самара, Дмитрий Куприянов:
«В апреле 2023 года Электрощит Самара вошел в число участников национального проекта «Производительность труда», инициированного Президентом РФ. Обозначенные задачи в рамках нацпроекта — повышение конкурентоспособности российских товаров и услуг, создание культуры высокой производительности и эффективности — полностью согласуются с текущими целями нашей компании. Участие в нацпроекте позволило нашему предприятию провести целенаправленное улучшение производственных мощностей. Внедрение методик бережливого производства в компанию было осуществлено совместно с Региональным центром компетенций в сфере производительности труда (РЦК). Благодарим РЦК за доверие, поддержку и содействие в процессе усовершенствования производственных мощностей».