Как разработать систему диспетчеризации сборочного производства

Российский разработчик ИТ-решений развивал платформу для сквозного управления производством: от топ-менеджмента до рабочего в цехе. В основе программы лежал цифровой двойник производства — имитационная модель, в которой все бизнес-процессы и регламенты организованы по принципу максимальной производительности за минимальное время.

ИТ-продукт предназначался для учета данных о незавершенном изготовлении продукции, количестве готовых деталей и сборочных единиц, объеме потенциально забракованной продукции.

Наше решение

Для реализации проекта под ключ ИТ-компания RedLab сформировала проектную команду во главе с project manager, включающую специалистов в области аналитики, frontend, backend-разработки, тестирования, devops и дизайна.

Технологический стек: 

Kotlin, Spring Data, Hibernate, Keycloak, RabbitMQ, Liquibase, Postgresql, Javascript, React, Redux Toolkit, Kubernetes, UML, BPMN 2.0, Camunda modeler, Confluence, Qase, Swagger, Postman.

Выполнили следующие задачи:

• Провели системную и бизнес-аналитику, сформировали требования к продукту.
• Расширили архитектурное решение модуля, реализовали прототип с учетом внедрения элементов MVC архитектуры для оптимизации структуры и облегчения вхождения в проект.
• Разработали системы для внесения показателей и контроля производства с целью увеличения эффективности работы сотрудников.
• Подготовили концепцию дизайн-макета системы диспетчеризации с применением лучших UI/UX-практик.
• Проработали механизм развертывания при условии отсутствия доступа к используемым пакетам и библиотекам через сеть Интернет.
• Реализовали архитектуры приложения с использованием современных технологий для удобства поддержки и внедрения нового функционала.
• Добавили индексы в структуру БД для ускорения выполнения запросов.
• Разработали методы, использующие данные из БД для оптимальной работы и гибкого расширения в случае корректировки бизнес-логики.
• Предусмотрели возможность экспорта отчетов в формат xls, добавили опцию «наследуемость» для всех типов экспорта.
• Разработали методы работы с числовыми данными для получения актуальных результатов с минимальной погрешностью (округление, деление, средние значения).

Кроме того, наша команда обеспечила возможность интеграции в системе через брокер сообщений (RabbitMQ) с системой SAP и системой планирования. Обмен данными о перемещении деталей и сборочных единиц, итоговом браке и планируемом количестве выпуска выполняется между производственными участками в сменно-суточном задании. Также реализовали автоматизированные рабочие места для распределителя работ, начальника участка, контролера и плановика.

Благодаря проведенной аналитике и проактивному подходу в работе за 8 месяцев мы создали модуль учета продукции, который был запущен в опытную эксплуатацию на предприятии.

Интеграция сервиса организации и контроля процессов повысила прозрачность, управляемость производства и позволила работникам завода в режиме реального времени получать информацию по тому или иному производственному этапу и задействованных в нем лиц.