Как запустить производство с нуля и выйти в плюс за 1 год: личный опыт

Идея создать собственное производство витала у нас в «Комплекс КАД» давно. Но именно рыночные изменения, санкции и растущий спрос на мелкосерийное производство стали точкой отсчета. Многие компании сегодня нуждаются в единичных, уникальных деталях, а сроки поставки зачастую важнее цены. И в августе 2023 года мы решили: пора действовать. Опыт работы в производстве у нас был, но вот создать свое дело — совсем другая история.

Задача: выбрать правильное помещение

Первым шагом стал поиск подходящего помещения. Если планируете развивать производство, важно учитывать не только текущие потребности, но и перспективы роста на 2-3 года вперед.

Ключевые факторы выбора:

Электроснабжение. Производственное оборудование, особенно металлообрабатывающие и высокоточные станки, потребляет значительное количество электроэнергии. И если вводной мощности недостаточно, это может привести к серьезным проблемам.

Перед арендой или покупкой помещения необходимо проверить, какая мощность выделена на объект и соотнести это с потребителями электроэнергии. Вести новый ввод электроэнергии — затратное и длительное мероприятие, требующее согласований и серьезных вложений. Если же мощности не хватит, то работа оборудования будет нестабильной, возможны перегрузки, аварийные отключения и даже выход из строя станков.

Еще один важный момент: даже если ввод достаточной мощности уже есть, по самому цеху потребуется грамотная разводка электрики, с учетом расположения станков и оборудования. Это тоже существенные расходы, которые нужно учитывать.

Необходимость разгрузки и погрузки. Для эффективной работы предприятия важно, чтобы помещение соответствовало требованиям по логистике. Высота потолков должна позволять беспрепятственно загружать и выгружать оборудование, сырье и готовую продукцию.

Также стоит обратить внимание на наличие грузоподъемных механизмов. Их отсутствие потребует дополнительных затрат на закупку и установку. Если в помещении нет даже достаточного проема для проезда погрузчика, это значительно усложнит процесс работы.

Фундамент и полы.  Разные виды станков предъявляют разные требования к основанию. Например, тяжелые или токарные станки требуют усиленного бетонного основания, способного выдерживать динамические нагрузки и вибрацию.

Если фундамент не рассчитан на такую нагрузку, могут возникнуть проблемы с точностью обработки, а также дополнительная необходимость укрепления пола. Также важно учитывать наличие технологических приямков и возможность прокладки коммуникаций.

Перспектива выкупа. Если бизнес развивается и в будущем планируется расширение производства, аренда с правом последующего выкупа может быть выгодным решением. Это позволит избежать частых переездов и дополнительных затрат на обустройство нового помещения.

Кроме этого, важно учитывать срок аренды: если он короткий, а в помещение планируется вложение значительных средств в модернизацию и коммуникации, такие инвестиции могут оказаться нецелесообразными.

Выбирая помещение для производства, мы просмотрели множество вариантов. После месяца поисков нашли бывший цех по ремонту грузового транспорта площадью 1000 м². Он полностью соответствовал нашим параметрам: высокие потолки (более 6 метров), подъемники, ямы. Казалось бы, идеальное место — завози станки и начинай работать. Но не все так просто.

С чего начать: оборудование

На старте лучше приобретать недорогое оборудование, а оно зачастую б/у. Однако тут важно:

• привлекать специалистов (токарей, фрезеровщиков) для оценки состояния станков;
• проверять точность работы оборудования, поскольку у советских станков (а нам попадались экземпляры старше 50 лет) могут быть скрытые дефекты. Без толкового консультанта можно купить «кота в мешке».

Но даже с оборудованием производство — это не просто «купил и заработал». Дальше «встал ребром» вопрос кадров.

Персонал и условия для работы

Чтобы привлечь сотрудников, необходимо создать для них комфортные условия труда. А у нас в арендованном цеху не было элементарного — туалетов, душевых, раздевалок. Пришлось самим заниматься организацией бытовых помещений, делать ремонт.

Вот наконец все готово, и нам удалось нанять первого токаря. Два месяца он работал без реальной загрузки, выполнял вспомогательные работы, так как заказов еще не было. А когда поступил первый проект, выяснилось, что наш токарь… некомпетентен. В итоге начались поиски нового специалиста…

С приближением зимы стало очевидно, что цех требует отопления. Обогрев электроэнергией и от центрального отопления оказался слишком дорогим, поэтому выбрали пеллетный котел, который можно перенести в случае переезда. Но на закупку и монтаж опять-таки ушло время.

Вывод: про отопление надо думать заранее.

Найти баланс в треугольнике

Производственный бизнес — это вечный баланс. В нашем случае речь о трех важных факторах:

1. Количество заявок.
2. Количество оборудования.
3. Количество сотрудников.

Если в этом треугольнике упустишь что-то одно, начинаются проблемы с другим. Например, получили поток заказов, а оценка проектов занимает слишком много времени — клиенты уходят к конкурентам. Или взяли много заказов, а оборудования не хватает — задержки, репутационные потери.

Скорость оценки заказов оказалась для нас определяющим условием. Решением стала четкая организация процесса оценки (максимум 1-2 дня) плюс грамотный аутсорс и постепенное масштабирование.

Как масштабироваться и не утонуть в заказах

Сначала мы закупали б/у оборудование. С появлением же оборотных средств стали приобретать современные станки, в том числе в лизинг. И вот тут уже по второму кругу столкнулись с нехваткой рабочих кадров. Обычные методы поиска (размещение вакансий на hh.ru и других платформах) не приносили результата, поэтому пришлось оперативно перестроить HR-отдел, создав активную систему подбора персонала. Это заняло месяц, но в конце концов мы укомплектовали команду.

Отмечу, что здесь важны не только деньги. Люди идут туда, где комфортно работать. Зарплата — это база. Но и условия, которые предоставляет работодатель, и предлагаемые бонусы играют не меньшую роль.

Проблема масштабирования еще и в том, что на каждом этапе возникают новые сложности: закупки, логистика, сырье. Например, нам нужен металл маленькими партиями, а многие поставщики продают только большими листами. Выходом оказались закупки на маркетплейсах, где можно заказать нужный формат и выбрать продавца с лучшей ценой. А дальше уже организовать доставку.

Кто-то скажет: а может выгоднее сразу купить и свой транспорт, чтобы не зависеть от перевозчиков? У нас в команде тоже были такие мысли. Но когда мы сели и с калькулятором в руках посчитали, сколько реально уходит на логистику в месяц и во сколько обошелся бы лизинг собственного автомобиля, стало очевидно: пока дешевле и проще пользоваться услугами сторонних перевозчиков.

Структура команды

Сегодня наша производственная команда — это:

• отдел продаж — отвечает за привлечение заказов;
• отдел маркетинга — изучает рынок и продвигает продукцию для роста продаж;
• технологический отдел — занимается оценкой заказов через собственную ERP-систему;
• снабжение (сотрудник + технологи) — подбирают материалы, взаимодействуют с подрядчиками, организуют доставку;
• служба ОТК — контроль деталей, состояния мерительного инструмента;
• цеховые технологи — занимаются подготовкой производства, работают с конструкторами над разработкой оснастки и быстрым ее изготовлением;
• непосредственно производственный персонал — операторы ЧПУ, токари, фрезеровщики, слесари, сварщики и др.

Главные выводы

Так, всего за год мы выстроили успешное производство, увеличили парк оборудования в десятки раз и вышли в стабильный плюс.

Ключевой вывод: качество выполненных заказов и сроки решают все. Если работаешь надежно, клиенты возвращаются, а сарафанное радио говорит в твою пользу лучше любой рекламы.

А еще очень важны команда и вера в проект. Многие нас убеждали, что единичное производство не взлетит. Но мы знали, что это востребовано. Главное — упорство, правильные люди рядом и постоянное движение вперед.