Почему сегодня отечественным производителям не обойтись без реинжиниринга

Коллега-предприниматель рассказал однажды свою историю. В начале 1990-х, еще на заре отечественного бизнеса, он, молодой директор швейной фабрики, ставший ее владельцем, решил идти «в ногу с рынком». Возможности позволяли: вполне современное оборудование, высококвалифицированный персонал. Только ассортимент продукции безнадежно устарел. Попытки договориться с известными европейскими брендами о совместной работе ни к чему не привели. Давать лицензию на производство одежды под своими марками они не хотели.

И тогда фабрика проявила самостоятельность. Технологи до последнего шва изучили всю линейку одежды одного несговорчивого «непартнера», сами воспроизвели лекала. Ткани и фурнитуру закупили на тех же производствах, где их брали «фирмачи». Отшили. Связались с «фирмачами». Те были поражены: «Качество ваших образцов не уступает нашему оригиналу!» И в лицензии отказали окончательно.

А мой знакомый понял: лицензия ему и не нужна. Имея конструкторский и технологический опыт, надежнее создать собственный бренд. Этому бренду уже лет 20. Коллекции регулярно обновляются, качество производства высокое, сеть сбыта налажена. «Сделано в России»: покупателей отечественное происхождение бренда не смущает.

Подобных примеров много. В их основе популярные сегодня термины — реверсный и обратный инжиниринг. Или — всестороннее изучение и улучшение уже существующих технологических, производственных процессов и готовой продукции.

Нужно ли «стыдиться» этого явления? Конечно, нет. Это одна из составляющих прогресса. По большому счету, фундамент любого экономического чуда. Этим путем идут и отдельные предприятия, и целые отрасли, и даже национальные экономики. Особенно когда другого, так называемого «цивилизованного», лицензированного выхода у них нет.

Классический пример — СССР после II мировой войны, когда бывшие союзники лишили страну современных технологий. Так, советский авиапром конца 1940-х — начала 1950-х гг. представить без реверсного инжиниринга невозможно. Но разве речь тогда шла о банальном копировании? Ничего подобного! Даже в «каноническом» случае с дальним бомбардировщиком Ту-4, в основу которого был полностью положен американский В-29.

«Знатоки» почему-то постоянно вспоминают о «содранной» тогда у американцев форме пепельниц экипажа, но знать не хотят о сотнях принципиальных конструкторских изменений, выгодно отличавших тактико-технические характеристики «копии» от оригинала. В итоге мир получил 2 совершенно разных самолета, хотя и внешне похожих. А конкретно СССР — неоценимый опыт в создании авиатехники нового поколения. И, главное, владение полным циклом ее производства. Реинжиниринг — это всегда накопление опыта для собственной конструкторской, технологической, производственной базы.

Или вот пример более земной — советская мебель 1960-х. Ее создание, как и само понятие «отечественный мебельный дизайн», тоже во многом связано с реинжинирингом. В годы массового строительства жилья перед специалистами Всесоюзного института мебели (ВПКТИМ) задача стояла уникальная: не просто спроектировать абстрактные интерьерные пространства, а разработать и подготовить к серийному производству значительную номенклатуру изделий — десятки моделей диванов, кресел, модульных корпусных систем.

О том, как компиляция удачных заимствованных решений стала культовым стилем 1960-х и как его создателей, — Юрия Случевского, Александра Белорусского, Валентину Делле и др., — признало мировое профессиональное сообщество, написано немало. Но, получается, без реинжиниринга не было бы и самого стиля «мебели эпохи оптимизма»… Занятно, кстати: ее лучшие серийные образцы сегодня отлавливают коллекционеры.

Лично я давно и твердо убежден: реверсный и обратный инжиниринг — один из самых эффективных двигателей развития производства. И, одновременно, безотказный «предохранитель» от пресловутой стагнации. Важно лишь понять смысл этих инструментов, научиться ими пользоваться, безупречно встроить во все технологические, производственные и бизнес-цепочки твоего предприятия. Потому что иначе технологической самостоятельности не достичь.

Используя эти инструменты, чувствую ли я себя учеником, догоняющим европейских лидеров мебельной отрасли? И да, и нет. Я прекрасно знаю их сильные стороны — высококлассную дизайнерскую и конструкторскую школу, способную любой эскиз будущей коллекции детализировать и скрупулезно подготовить техническую документацию для серийного производства. Именно такая школа была разрушена в России после 1991 г. Не вырастила пока страна новых Случевских. Да и вообще законодателями мировой мебельной моды были и остаются итальянцы. А мы в своих моделях воспроизводим уже созданные ими дизайнерские разработки, анализируем их конструкторские подходы. И создаем свою школу.

Было бы глубочайшей ошибкой путать реинжиниринг с копированием чужих моделей. Нет, «клонирование» — это путь в никуда. Ведь тогда ты, как минимум, обречен повторять чужие ошибки.

Не сомневайтесь, у западных разработчиков и производителей мебели конструкторских ошибок хватает. И выплывают они только в процессе эксплуатации. Но тебе реинжиниринг позволяет эти ошибки обнаружить и устранить еще на предсерийном этапе — так, чтобы за них потом не платил покупатель.

Занимаясь реинжинирингом системно, поневоле приходишь к мысли, что именитый западный бренд и качество его продукции — отнюдь не синонимы. Те же итальянцы, не говоря уже о польских производителях, даже в нашем сегменте, производстве эксклюзивной мебели премиум-класса, не стесняются использовать дешевые древесно-стружечные плиты.

Поэтому свою работу над подготовкой наших моделей к серийному производству мы и начинаем с того, что исключаем любые некачественные материалы. Российские предприятия деревообработки давно выдают продукцию отменного качества. К слову, отечественные мебельщики вообще оказались в выигрышной ситуации: из-за антироссийских санкций их европейские конкуренты сегодня качественной фанеры лишены.

Своевременно усилить, например, в мягкой мебели каркас или подобрать более надежные декоративные опоры — тоже обычное дело. Мы, кстати, не стесняемся работать по советским ГОСТам, когда к надежности и долговечности мебели предъявляли максимально строгие требования.

Но есть и еще один очевидный вывод: в России благодаря мебельному реинжинирингу ты способен поддержать смежные отрасли, и не только деревообработку. Еще и предприятия нефтехима, металлообработки — поставщиков набивки мягкой мебели и фурнитуры. Так на деле и происходит импортозамещение. Но пока частичное. У нас, например, не умеют делать литые никелированные изделия. Досадно: никель на мировой рынок страна поставляет, а готовую фурнитуру мы покупаем за границей. Справедливости ради, замечу: покупаем у тех же производителей, что и ведущие европейские мебельные бренды.

В любом случае, входной контроль качества комплектующих и материалов, независимо от страны их происхождения, никто не отменял. На нашем производстве он жесточайший. Иначе само понятие «реинжиниринг» окажется дезавуированным.

Но именно реинжиниринг позволяет нам сегодня выпускать самые современные образцы премиальной мебели в промышленном масштабе. Главное, реинжиниринг позволил воспитать свою собственную высококлассную конструкторскую школу. Мы учимся, и учимся быстро. Другого выхода у нас нет.

Меня частенько спрашивают: «А дальше-то что? Каковы перспективы?»

Перспективы всегда зависят от логики развития каждого конкретного производителя. Один, вдохновленный уходом с европейского рынка западных конкурентов и нынешним бурным взлетом собственного производства, норовит наступить на классические «грабли» еще советского времени, когда обновление модельного ряда происходило раз в пятилетку.

Другой же великолепно знает, что мир давно необратимо изменился. За взлетом производства может последовать стагнация, и твоя сегодняшняя мебель завтра вряд ли кому будет интересна. Значит, главным во всех твоих технологических, производственных и бизнес-цепочках должен быть покупатель. Реинжиниринг — как оптимальный сейчас инструмент внедрения в производство новых моделей мебели высокого качества — работает именно ради покупателя.

У покупателя, кстати, все равно сохраняется выбор между продукцией, произведенной в России и на европейских фабриках. Это особенно касается премиального мебельного сегмента. Все остальное — время и деньги покупателя и его здравый смысл. Мебель из Европы ждать придется несколько месяцев. Обойдется она раза в 3-4 дороже, чем еще пару лет назад. Любые риски, включая логистические, теперь тоже исключительно на стороне покупателя. В конце концов, и деньги покупателя уйдут в экономику той страны, где произведен продукт.

Готов рисковать? Значит, импорт — твой выбор. Но парадокс в том, что покупатель эксклюзивной мебели — человек, как правило, думающий. Воспитанный за предыдущие 30 лет открытости российского рынка к высочайшим стандартам взаимоотношений с производителем и поставщиком. Значит, наша задача — поддерживать и поднимать эту планку. Потому что мало просто заместить на рынке европейский продукт своим, пусть даже эксклюзивным.

Позволяет уровень нашего производства дать расширенную гарантию на свою продукцию — бо́льшую, чем предлагали, например, ушедшие европейские конкуренты? Да. Постгарантийное обслуживание и устранение дефектов мебели, возникших даже по вине третьих лиц? Разумеется, все это тоже составляющие уважительного отношения к своему делу. И, одновременно, элементы реинжиниринга бизнес-процессов. Важно лишь «не стесняться» самого главного человека в твоем бизнесе — покупателя.

А верность выбранного тобою пути способен подтвердить лишь опыт. Я вот у своего знакомого директора швейной фабрики поинтересовался: «Почему тебе европейцы отказывали в лицензии на производство под их брендами?» Ответил: «Опасались со временем вырастить конкурента». Ирония судьбы: скоро 3 года будет, как эти бренды ушли из России. А фабрика моего знакомого продолжает успешно работать. И, так же, как и моя фирма, гордится своим русским именем.