Как новые технологии помогают повысить эффективность производства

Сегодня лидером российского рынка цифровизации промышленности является группа компаний «Цифра», одно из важнейших направлений деятельности которой реализуется на территории Смоленской области. Подробнее о работе компании, о том, какие задачи стоят перед экспертами и как современные системы делают труд людей проще, а производство — эффективнее, в интервью смоленской газете «ПРО РЕГИОН» рассказал и объяснил генеральный директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» группы компаний «Цифра» Василий Чуранов.

— Расскажите подробнее о том, что такое группа компаний «Цифра», для чего была создана и в каких направлениях работает?

— В первую очередь необходимо понимать, что «Цифра» — это не только Смоленск. Эта многопрофильная российская компания, основной офис которой находится в Москве. Группа компаний «Цифры» была создана примерно 6 лет назад, при этом основная идея состояла в том, чтобы создать лидера России по цифровизации промышленности и, не откладывая дела в долгий ящик, в полный голос  заявить о себе на международном уровне. В настоящее время и в нашей стране, и во всем мире активно идет цифровая трансформация промышленных предприятий, и уже сегодня есть возможность существенно поднять эффективность практически любого производства за счет использования цифровых технологий.

Первым этапом развития «Цифры» стало приобретение нескольких наиболее перспективных на текущий момент стартапов по всей стране. Именно поддержка «Цифры» помогла наиболее интересным проектам вырасти в крупный бизнес. При этом основные фокусные отрасли, на которых сосредоточено внимание «Цифры» — это дискретное производство, в первую очередь — машиностроение, а также горнодобывающая, нефтегазовая, химическая отрасли промышленности.

То есть цифровизация ведется по нескольким основным направлениям. Фактически перечисленные отрасли формируют значительную часть ВВП, и, внедрив туда современные технологии, можно не только существенно поднять их эффективность, но и благотворно повлиять на экономику страны в целом. В этом и заключается основная задача «Цифры», которая на текущий момент является ведущим российским разработчиком ИТ-решений для повышения эффективности промышленности.

Если говорить о применении в ГК «Цифра» перспективных методов и средств действенного влияния на практику промышленной цифровизации, то прежде всего следует назвать уход от ручного сбора данных, цифровизацию и автоматизацию процессов управления, технологии машинного обучения и искусственного интеллекта. Использование искусственного интеллекта в управлении производством постепенно становится наиболее важной частью цифровой трансформации.

— Какое место в деятельности столь масштабной и серьезной организации как ГК «Цифра» занимает Смоленск?

— В Смоленске располагается одно из подразделений группы компаний «Цифра» — ООО «ИЦ «Станкосервис», которое отвечает за цифровизацию в машиностроении и металлообработке. Нашими решениями уже сегодня успешно пользуются крупнейшие российские промышленные компании, в том числе: корпорация «Росатом», ОДК,  «Вертолеты России», ГАЗ, ЕВРАЗ и многие другие. В общей сложности с нами сотрудничают порядка 30 крупных компаний и огромное количество предприятий. Другими словами можно сказать, что нам удалось создать в Смоленской области центр компетенций в области цифровизации в машиностроении. На сегодняшний день в нашем подразделении трудятся примерно 160 человек, и именно здесь, в Смоленске, создаются продукты, которые позволяют переводить промышленность на качественно новый уровень при помощи цифровых технологий.

— Какие именно задачи решает ваша компания?

— Мы создаем программно-аппаратный комплекс, который позволяет подключиться к любому оборудованию на производстве и полностью собирать информацию о том, как протекает производственный процесс. Например, сколько времени каждый отдельный станок действительно функционирует, как долго простаивает, кто конкретно работает на станках, по каким причинам возникали простои. Также собирается более детальная информация: в каких технологических режимах осуществляется работа оборудования, как меняется нагрузка и прочее. Всю эту информацию можно автоматически собрать с оборудования для того, чтобы понять не только его реальную загруженность, но и то, насколько качественно используется оборудование. Раньше такая информация от случая к случаю выборочно собиралась вручную, записывалась в журнал и зачастую носила необъективный характер. Например, руководству предприятия докладывали, что все станки загружены на 90 процентов, а когда наши специалисты приходили на производство и устанавливали систему сбора информации, то оказывалось, что оборудование загружено всего на 30 процентов от его возможной мощности.

Сейчас мы, минуя человека, собираем всю необходимую информацию о работе производства. И делается это вовсе не для того, чтобы кого-то наказать. Главная задача — добиться того, чтобы менеджмент понимал реальную загрузку оборудования, мог проанализировать фактический ход технологических процессов и имел возможность на основании этих сведений грамотно выстроить планирование. Это первая крупная задача, которую мы решаем, взявшись за цифровую трансформацию предприятия.

Следующий не менее важный шаг — начать управлять производством на базе тех данных, которые накапливаются в нашей системе. Сейчас такое время, что руководящему слою работников предприятий постоянно приходится управлять производством едва ли не в режиме реального времени: приходят новые заказы, меняются планы и так далее. Руководителю производства необходимо иметь инструмент, который позволит максимально оперативно отслеживать, успевает ли предприятие выпустить нужный объем продукции в срок (это особенно важно при реализации госзаказов, где нарушение сроков грозит серьезными санкциями вплоть до уголовной ответственности), выявлять места, где появились проблемы и, соответственно, обоснованно решать, какие меры можно принять для их устранения.

Помимо собираемых данных мы даем предприятиям еще и инструмент оперативного управления производством. Всю важную информацию оператор станка получает непосредственно на свое цифровое рабочее место в виде специального электронного документа, который он тут же запускает в работу. Полученные данные анализирует сама система, после чего выдает результат сотрудникам, ответственным за данный участок работы. Например, если станок простаивает по причине нехватки заготовок, то соответствующее уведомление направляется в ответственную службу, которая может в срочном порядке ликвидировать простой. Совокупный эффект от использования объективной оценки состояния производства дает возможность повысить эффективность предприятия на десятки процентов, а экономический эффект от этого составляет миллионы рублей.

Масштабное включение производственного оборудования в вычислительные сети часто называют промышленный интернет вещей. По аналогии с бытовым интернетом вещей, когда установленные в доме телефоны, холодильники, микроволновки и другие приборы умеют общаться между собой, минуя человека. Только в нашем случае это станки опосредованно через нашу систему общаются между собой, так что во многих случаях для того, чтобы принять решение, не нужен человек.

— Для того, чтобы описанная вами система заработала на производстве, наверняка необходимо какое-то специальное оборудование…

— В ту линейку средств цифровизации, которую мы предлагаем на рынке, входят три основных продукта. Это система сбора информации «Диспетчер MDC», «Диспетчер MES» (система управления производством на базе данных реального времени) и система «Диспетчер ТОиР» (система управления ремонтами и обслуживанием оборудования). Именно эти продукты позволяют перевести системы управления производством на качественно новый уровень, что позволяет значительно поднять эффективность производства.

Именно эти продукты мы создаем тут, в Смоленске, и тиражируем их на крупные холдинги страны, помогая предприятиям решать самые актуальные здесь и сейчас задачи.

— Есть ли какое-то требование к оборудованию, на которое будет устанавливаться ваша система?

— В этом и состоит наше ноу-хау, что мы можем подключать к системе любое оборудование, не важно, будут ли это современные станки или оборудование советских времен. Мы просто устанавливаем на них созданные нами специальные приборы, а дальше они самостоятельно собирают все необходимые для цифровой трансформации данные.

Если честно, самое сложное в процессе внедрения — это не устаревшее оборудование, а то, что многие работники предприятий попросту не готовы меняться. Ведь для того, чтобы внедрить новую систему, нужно изменить модель управления производством. А вместе с ней должны измениться и люди, причем сделать это очень быстро. К этому оказываются готовы далеко не все.

В большинстве случаев первая реакция работников на введение новой системы — это протест. Некоторые практически сразу увольняются, так как понимают, что работать по новым правилам, когда все видно и все прозрачно, не смогут. Другие понимают, что выгоднее работать по новым требованиям, они готовы меняться и, как следствие, становятся очень ценными сотрудниками для своих работодателей, фактически являясь проводниками этих новых технологий для всего остального персонала. Но для этого в первую очередь нужно поменять свою психологию. По словам мастеров, если раньше им приходилось бегать за рабочими, чтобы добиться от них той или иной информации, то теперь рабочие подходят сами, задают вопросы, просят о помощи, если возникают проблемы. То есть делают все, чтобы выполнить поставленные перед ними задачи.

— Вы помогаете предприятиям освоиться в новой системе?

— Прежде всего, конечно, систему необходимо правильно запустить, чтобы люди начали этим пользоваться. Для этого мы даем все необходимые методики. После этого нужно научиться работать с теми данными, которые собирает система. Можно сказать, что это почти новая профессия, особая форма аналитики. Мы понимаем, что нашу систему нужно не просто продать, но и научить людей ею пользоваться, чтобы нововведение прижилось и стало в первую очередь помощником, а не дополнительной головной болью.

— Ваш продукт — это российская разработка?

— Все верно, наша система «Диспетчер» полностью отечественная. Весь софт делается в России и зарегистрирован в Реестре отечественного программного обеспечения. Аппаратная часть тоже вся российская. Есть лишь небольшая часть компонентной базы, которая пока не производится на территории нашей страны, так что мы вынуждены закупать ее в Китае или других странах. После того, как многие иностранные компании ушли с российского рынка, у нас появилась возможность занять освободившиеся ниши, и сейчас наша система помогает производству решать конкретные задачи, которые важны и актуальны здесь и сейчас.

— Насколько мне известно, «Диспетчер» придумали именно вы…

— На самом деле, эту систему придумал мой отец, который практически всю жизнь работал на заводе, где он занимался модернизацией оборудования, в основном — станков. Ведь многие вещи устаревали, их нужно было менять. Например, раньше программы для станков загружались при помощи перфоленты, потом появились дискеты, флешки и так далее. И вот на основании своего опыта он разработал систему, которая позволяла по сети передавать на станки нужные программы. А уже потом задались вопросом: если можно что-то передавать на станки, почему бы не научиться что-то читать со станков? Так и появилась идея системы мониторинга работы оборудования. Я лишь помог отцу доработать данный проект и вывести его на рынок. Предложили нашу систему заводам, им она понравилась. И постепенно из маленького стартапа, который сидел в комнате без окон, мы выросли до текущих позиций: стали достаточно известной и успешной компанией, входим в группу компаний «Цифра», а наш продукт претерпел существенные изменения, вырос в целый многофункциональный комплекс ИТ-решений, стал отвечать требованиям крупнейших промышленных компаний.

— Каковы ближайшие планы вашей компании?

— У нас совершенно точно есть планы расти и развиваться не только в масштабах России, но и именно в нашем в регионе, развивать не только собственный потенциал, но и потенциал Смоленской области. Чтобы наши земляки могли гордиться своим городом и тем, какие интересные идеи и проекты здесь реализуются, и знали, что не обязательно уезжать из области, ведь здесь тоже есть интересные задачи, хорошие высокооплачиваемые рабочие места. Ведь Смоленск очень комфортный город для жизни, тем более мы видим, что сегодня он реально очень быстро развивается, становится красивым и современным. Я сам какое-то время пожил в Москве, но вернулся сюда и с удовольствием живу и работаю в Смоленске.

Что касается других планов и тех проектов, которые хотелось бы реализовать уже в самом ближайшем будущем, то все они напрямую связаны с основным направлением нашей работы — то есть с трансформацией промышленности. Здесь необходима высокая экспертиза людей, которые понимают, с одной стороны, что такое цифровые технологии, а с другой — что такое производство. И только совместными усилиями и тех, и других можно создать по-настоящему удобные и понятные решения для рынка. Мы хотим, чтобы именно в Смоленске собиралась такая экспертиза, которая будет работать на всю страну. Так что наша самая масштабная идея — создать в регионе федеральный центр компетенций в области цифровизации и промышленности. Но для ее реализации, конечно, необходима помощь региональных властей.

Внедрение новых технологий и систем на производстве часто и ожидаемо убирает часть рабочих мест. Но это в первую очередь те рабочие места, которые связаны с тяжелым физическим трудом. Такую работу лучше доверить роботам или автоматизированным системам, ведь потенциал человеческого мозга так велик, что его лучше использовать для решения задач совсем другого уровня. Такие специалисты смогут работать в лучших условиях и  зарабатывать намного больше.

Источник: ПРО РЕГИОН