Российская компания нашла способ снизить затраты на добычу нефти до 10%

Алексей Викторович, сегодня стоимость нефти волатильна с тенденцией на снижение, а себестоимость ее добычи растет. Какие отечественные решения и разработки позволяют нефтяным компаниям работать эффективно?

Действительно, с разработкой месторождений в Восточной Сибири и Арктическом регионе себестоимость добычи, подготовки и транспорта нефтепродуктов растет, и очень быстрыми темпами.

Основные методы ее снижения направлены на оптимизацию двух больших групп затрат: капитальных и операционных.

Наш текущий бизнес — это промышленное строительство трубопроводов и обустройство месторождений. Мы понимаем, что снижение капитальных затрат для Заказчика, к примеру, на 2% в общем объеме дадут сильно ощутимое снижение себестоимости. Но для этого и новые разработки, которые это снижение обеспечивают, должны внедряться не точечно, а на уровне технической политики всей компании или страны. Быстро это не происходит. К таким разработкам можно отнести внедрение новых материалов (Полимерно-армированные трубопроводы, конструкции из полимерно-композиционных материалов) или технологий (бессвайные фундаменты).

Что касается операционных затрат, то за их снижение отвечает сервис, и для себя мы видим потенциал развития на рынке нефтесервисных услуг. В первую очередь интерес возникает там, где существует потребность в решении вызова. Один из актуальных вызовов нефтяных компаний последних десяти лет — это добыча нефти в осложненных условиях, таких как высокий газовый фактор.

При содержании растворенного газа более 300 куб.м/куб.м. происходят частые остановки УЭЦН по газу, и срыв подачи. Сопутствующие проблемы — это залповые выносы механических примесей. Рабочие органы УЭЦН повреждаются, и наработка на отказ снижается до 200 суток. Результат — простои, дорогостоящие спускоподъемные операции по замене насосов и потери добычи нефти и газа.

Для решения данной проблемы сегодня используются несколько методов и современных технологий:

• снижение депрессии на пласт;
• периодическая эксплуатация УЭЦН (в условно-постоянном режиме работы);
• конструкции ступеней насоса в специальном исполнении;
• применение центробежных газосепараторов;
• применение диспергаторов;
• спуск УЭЦН ниже интервала перфорации;

Но мы пошли в инновации. Совместно с компанией ООО «НПО «Новые Нефтяные Технологии» сегодня завершаем НИОКР по созданию и запуску в производство технологии прямого воздействия на добываемую в скважине нефть, в результате которого происходит смещение давления насыщения — растворенный газ высвобождается, и поднимается по стволу НКТ, тем самым снижая в несколько раз плотность столба жидкости. Технологию назвали EAGLE SYSTEM.

Основной эффект от применения данной технологии — продление естественного периода фонтанирования без необходимости вкладываться в поверхностное обустройство под УЭЦН и платить за его использование. Второй эффект от использования этой технологии — увеличение дебита уже освоенных скважин, которые работают с УЭЦН, и повышение стабильности их работы, увеличение их межремонтного периода. И побочный эффект — в разы сокращение энергопотребления, в сравнении с УЭЦН.

По нашей оценке, внедрение такого решения в осложненных скважинах снизит себестоимость подъема жидкости в 2 — 3 раза от текущих значений, а снижение общих операционных затрат на добычу для нефтяной компании составит до 10%.

Насколько эти новые технологии легко могут быть внедрены в производственный процесс?

После ухода большинства зарубежных нефтесервисных компаний с рынка РФ, крупные ВИНК стали заметно быстрее и активнее искать и внедрять новые технологии у себя, уменьшая время принятия решения и всех согласований для проведения испытания в полевых условиях. А некоторые сами развивают свои собственные научные разработки с последующим выводом их на рынок.

И только так можно получить максимальную синергию от новой технологии и ее промышленным применением, ведь технология не может разрабатываться в отрыве от реального производственного процесса.

Мы сейчас работаем в очень тесной кооперации с нефтяной компанией над тем, чтобы после пилотных испытаний на месторождении, технологию начали активно внедрять. Но скажу прямо — нет одного унифицированного пути внедрения успешных практик новых технологий. Каждый продукт имеет уникальный путь масштабирования.

Какие шаги нужно сделать для более быстрой и глубокой интеграции новых технологий?

По опыту разработки и внедрения нашей технологии EAGLE SYSTEM с уверенностью могу сказать, что краеугольный камень успеха — это знать своего заказчика. Строить открытый диалог. Отличным решением может стать участие в отраслевых или корпоративных акселераторах.

Необходимые шаги от идеи до поточного производства можно разделить на два блока: технологический и экономический.

С точки зрения экономики, задачи разработчика сводятся к тому, чтобы его технология была экономически эффективнее тех решений, которые уже существуют на рынке. Нужно донести эту эффективность до своего заказчика, и совместно с ним закрепить эффекты. Заказчик должен знать, сколько он платит и что от этого получает.

А с точки зрения техники, то тут рекомендации классические:

1. Безопасность. Необходимо минимизировать все риски на этапе проектирования.
2. Согласованность. Технология должна легко внедряться в существующий технологический процесс, или с заказчиком должна быть разработана дорожная карта внедрения.
3. Инновационность. Только вы можете это сделать, иначе шансы на успех резко сокращаются. Здесь так же важно не забывать про защиту интеллектуальной собственность. Многие разработчики пренебрегают патентованием своих решений и регистрацией товарных знаков, оставляя этот вопрос на потом.

Насколько затратно масштабирование этих технологий, и за какое время можно ожидать возврат инвестиций?

Если говорить об инвестициях на этапе разработки решения, то они кратно больше, чем в том же IT-стартапе, а риски такие же. Ведь для создания MVP придется организовать либо собственное мини-производство, либо размещать заказы на действующих производствах, и переплачивать в разы больше, так как ваше решение нетиповое, и требует переналадки производства.

Но основной вопрос — это скорость масштабирования. Представьте, вы 2 года разрабатывали и сделали 2 штуки новых типов датчиков. Потом 2 месяца они проходили испытания, по результатам которых заказчик признает их успешными, и предлагает через 3 месяца подписать договор на поставку 2000 шт. И если у вас на тот момент нет своего уже действующего производства — то заказ вы можете потерять. А вернувшись через год — момент может быть упущенным.

Поэтому, вставая на путь технологического стартапа, особенно в нефтяной отрасли, нужно быть готовым вложить от 200 млн.руб на этапе разработки, и от 1 млрд руб. на этапе масштабирования. А при правильном планировании и управлении рисками, доходы от внедрения могут превысить вложения в горизонте пяти лет.